3月22日，为业内广泛关注的中国石化试验项目—— 一氧化碳侧线试验装置在扬子石化投料开车一次成功。该装置采用合成气耦合转化制低碳烯烃技术，以一氧化碳、氢气为原料，主要产物是低碳烯烃混合物，公称每小时可生产500标准立方米合成气。装置投产后，碳2碳4转化率可以提高到50%至80%，经济性和应用价值大幅提升。该技术的成功应用对于缓解我国石油资源供应紧张局面，保障国家能源安全具有重大战略意义。
首套3G+环管聚丙烯装置开车成功
另外，中国石化还有PP装置投产。近日，海南炼化30万吨/年聚丙烯装置共聚反应器投入运行，产出高性能抗冲共聚聚丙烯产品，标志着中国石化3G+环管聚丙烯技术实现全流程成功开车。这是中国石化应用该技术建成的首套装置，具备进行高性能聚丙烯树脂生产的能力。
3G+环管聚丙烯技术由北京化工研究院和工程建设公司（SEI）共同开发，基于三代（3G）环管技术，首次采用新型流化床共聚反应器和聚合物粉料非减压气锁技术，使生产的抗冲共聚物产品性能大幅提升，共聚反应器的开车周期将进一步延长。通过反应器直接制备聚丙烯合金，可以部分替代共混改性工艺，可实现高性能合成树脂加工过程节能降耗，为下游制造业提供高性能原材料支撑。
此次开车生产的产品橡胶相含量超过30%，大幅超越3G抗冲共聚聚丙烯产品，抗冲性能有了显著提升，是目前世界上采用环管聚丙烯工艺生产的橡胶相含量最高的产品。
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