重氮化反应是指一级胺与亚硝酸在低温下作用生成重氮盐的反应，重氮化工艺是一个放热过程，生产过程所使用的原料大多具有易燃性、毒性、腐蚀性，一旦泄漏危险性较大，2009年被列入《首批重点监管的危险化工工艺目录》。
重氮盐指含有重氮基（－N+≡N）的盐类，除了部分重氮盐（如氟硼酸重氮盐，吡唑重氮盐、酸性黑用的硝体氧体、三蝶烯重氮盐等）较为稳定外，绝大多数重氮盐极不稳定，活性强，受热或摩擦、撞击等作用分解速度极快，短时间释放大量气体和热量，分解热能量一般在125-450kJ/mol，为典型的化学爆炸。目前，全国重氮化企业超过两百家，涉及医药、农药、染料、高分子材料等多个行业领域。近年来，国内发生由于重氮化反应物料超温、重氮盐滤渣自燃、反应尾气管道火灾等原因引发多起生产事故，其中反应物料超温引起的事故尤为突出，2007年11月27日，江苏某公司5车间分散蓝79#滤饼重氮化工序操作人员未将蒸汽阀门关闭到位，造成重氮化反应釜在保温过程中被继续加热，釜内重氮盐剧烈分解，发生化学爆炸，造成8名抢险人员死亡。
因此如何控制重氮化工艺反应温度，管控重氮盐分解环节的风险，避免事故发生尤其重要。结合近期有关 精神，建议着重从以下环节采取措施，防控大风险，消除大隐患。
01 提升重氮化工艺本质安全水平
一是保证工艺技术的成熟可靠。重氮化工艺要有可靠的技术来源和技术转让合同，特别是新开发的和国内首次使用的工艺，必须要在小试、中试、工业化试验的基础上逐步放大到工业化生产，并经省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证。二是开展全流程反应安全风险评估。开展生产装置全流程反应安全风险评估，风险评估温度要与重氮化工艺反应温度一致；对相关原料、中间产品、产品及副产物、釜底残留物、滤渣等热稳定性也要进行测试。三是要经正规设计。重氮化企业要由具有符合资质的设计单位进行设计，把控源头风险，特别是涉及高温高压反应条件的工艺装置，更要提高设计门槛，确保重氮化工艺本质安全水平。
02 严格重氮化工艺及上下游工艺参数监控及联锁控制
一是落实工艺安全控制要求。应按照重点监管危险工艺安全控制要求，结合工艺热风险评估、HAZOP分析结果，对重氮化反应釜内温度、液位、压力、pH值、搅拌速率及后处理单元温度等工艺参数进行监控。针对重氮化工艺下游工序存在重氮盐的风险，应配置稀释、精（蒸）馏、萃取、干燥、储存等后处理单元的温度监测，并与搅拌、冷却系统、泄放系统形成联锁控制。二是提升固体物料投料自动化水平。采用管链、绞笼等投料方式，最大程度避免操作人员与易燃易爆、有毒有害物料的接触，减少现场作业人员数量，降低暴露风险。三是加强工艺参数联锁控制。重氮化反应釜应设置进料和冷媒流量自动控制阀，反应温度与进料量和冷媒流量实现联锁控制，重氮化反应涉及甲、乙类有机溶剂的应设置惰性气体保护的联锁装置。涉及重氮盐干燥的设备应配置温度测量、加热热源开关、惰性气体保护的联锁装置。重氮化反应釜涉及多个反应工艺的，根据反应时间、温度、压力等参数，建立顺序控制程序，按照预先规定的顺序进行检查、判断、控制。四是实现重氮盐的自动分层。反应结束并静置分层后，通过光检测或测试介质电导率的方式，利用放料阀与监测参数的联锁控制，达到物料自动分层的效果。五是完善紧急泄放系统。设置重氮化反应釜温度、搅拌电流的高、低报警，高高、低低报警与原料进料、冷媒形成联锁，工艺装置具备紧急停车功能。对于高浓度硫酸为溶剂，亚硝酰硫酸为重氮化试剂的装置应设置紧急排放系统，紧急泄放槽应设置在车间外围，槽内应预先放置冷硫酸等用于降温处理。涉及重氮盐储存的设备应增加泄压或紧急排放设施。六是开展工艺尾气分析。设备之间尾气系统合并的，应进行安全风险分析，严禁将可能发生堵塞管道、生成新危险源或形成爆炸性气体的尾气混合处理。
03 关注重氮盐及残渣的分解
一是输送重氮盐的管道应设置伴冷、紧急泄压及吹扫措施，确保残留在管道内的物料稳定性。二是需储存的重氮化物料和废弃物宜测试自加速分解温度SADT，并采取防止超温的管控措施。三是储存重氮化滤渣的危废库房内须设置强制通风、红外热成像监测报警和视频监控等安全设施，应通过风险评估，明确滤渣储存条件和周期，采取防止滤渣自燃的管控措施。
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