9月12日，泰和001号油轮装载4600吨RMG180低硫船用燃料(以下简称低硫船燃)驶离金陵石化7号码头，开往上海。
中国石化于2017年开始组织金陵石化等10家临近沿海的炼油企业，开展低硫船燃生产研发。金陵石化通过试产、降本、扩能“三步走”策略，摸索攻关“吃螃蟹”，逐步实现了规模化生产，成为低硫船燃主要保供基地之一，为海内外大型船舶提供清洁能源。
第一步：攻难关摸索试产路
我国船用燃料油市场分为保税油市场和内贸市场，保税燃料油约占60%。“然而，由于各种因素，我国保税船用燃料油90%以上依赖进口。”该公司相关负责人介绍。能否解决低硫船燃自主供应问题，成为落实国家相关政策的关键。为此，金陵石化按照中国石化部署，成立攻关小组，开展试产技术攻关。
该公司1号、2号精制渣油是低硫船燃的生产原料之一。在试产过程中，解决硫含量难题成为重中之重。该公司协调研究院优化催化剂生产方案，提高脱硫效率。针对硫含量小试合格但放大生产却总不合格的状况，攻关组反复研讨，多方查找原因，最终发现并及时解决了过滤器环节出现的问题。在攻关组的反复摸索和不懈努力下，终于成功脱硫达90%，满足了产品质量要求。
但是，1号渣油加氢装置在后续生产时又产生了新问题，例如，掺渣多，黏度合格但硫含量不合格;掺渣少，硫含量合格但黏度不合格，同时，抽提量越高产品黏度越大。对此，攻关组采取调整原料配比、优化生产负荷、提高反应温度等措施，逐步固化技术工艺和操作流程。2019年4月，该公司生产出8000多吨合格产品，初步试产获得成功。
“现在，我们能够确保渣油硫含量100%合格，满足不同生产工艺对低硫船燃的要求。”该公司三工区主任王喜兵高兴地说。
第二步：降成本探索增效路
如何降低低硫船燃生产成本，是实现规模化生产、适应市场需求和环保要求的关键。为此，金陵石化反复研究论证，采用净化催化油浆代替部分原料生产低硫船燃，以降低成本。
但催化油浆杂质多、硫含量高，如何提高油浆质量，实现效益最大化，是摆在攻关组面前的一道难题。攻关组经过研讨，决定在Ⅱ催化裂化装置旁建造一套油浆净化试验装置，探索降本之路。“试验中遇到管线堵塞、膜压差高、油浆冲涮设备及后路等众多难题。”该公司工区书记刘伟介绍。他们组织专家持续攻关，通过实施化学清洗、升级材质、控制流速、优化流程等系列举措，逐一攻克了这些难关，为后续规模化生产提供可靠的依据。
此后，该公司通过试验装置长期运行，确认了扩大生产的可行性，成功在3套催化裂化装置旁分别建设放大装置。同时，他们还通过优化催化柴油、减压渣油、滤后油浆等原料配比，多措并举降低低硫船燃生产成本。
第三步：升级构建规模路
2019年，金陵石化在解决低硫船燃生产技术、质量指标、降低成本等一系列技术难题之后，决定实施低硫船燃项目升级改造。项目投资约1亿元，于2019年10月开工，2020年11月20日建成中交。为保证储运能力，该公司再投资约7500万元，完善储运设施，2021年4月28日主体工程中交投用，同年10月完成108号罐改造。
至此，该公司低硫船燃实现规模化生产，年产能从2019年的17万吨跃升到目前的150万吨，成为中国石化低硫船燃供应基地之一。
“2022年1～8月，我们克服疫情防控、原料价格波动等因素影响，累计生产低硫船燃约57万吨。”该公司生产计划部经理刘文豹介绍道。
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