3月15日，中国石化首个自主开发的大型石油化工罐区智能化安全保障一体化项目在扬子石化正式投用，有效提高了储罐安全管理的智能化水平。大型石油化工企业储罐区储存的化工品多，并且存在高温高压、易燃易爆等风险。近年来，我国也对石化罐区安全风险智能化管控提出要求。为此，扬子石化联合大连石油化工研究院、浙江中控、石化盈科等，在该公司芳烃厂公用工程车间储运罐区进行实地项目开发。该项目融合现代信息处理、通信、智能监检测与控制技术，实现了对炼化罐区的腐蚀、变形、异味的在线监监测、智能巡检、紧急切断等。该项目运用了多种先进技术。其中，储罐底板腐蚀在线监测技术是通过超声导波、声发射等，对储罐底板腐蚀进行在线监测和综合评估，判断储罐底板的腐蚀情况；浮盘状态智能化在线监测技术是通过传感器监测浮盘的状态、有无偏移等，并且建立了数据库，通过长周期的运行数据智能判断浮盘运行状况；智能型紧急切断阀电液执行机构技术集成现有DCS，实现了在事故中或紧急状态下阀门能够自动切断；罐区移动巡检技术可通过远程实时监控，监测储罐及相关的管道和阀门有无异常、泄漏等；罐区安全保障一体化系统能够将以上4个技术集成到5G网络中，相当于建立了一个智慧模型，实现储罐的智能化全过程、全方位管理。目前，该车间的外操室已经建立智能罐区工作站，实现监检测数据一体化展示，巡检任务一键下发；在内操室中控室，能够连接机器人云台流媒体服务器及芳烃厂上层管理数据库，实时查看罐区监检测数据及现场视频。5G网络投入使用后，员工能实时掌握储罐及其附件的运行状态，有效提高监测的可靠性和预防性维护的精准性。芳烃厂公用工程车间共有59个储罐，此次试点的是其中一个罐区单元，共6个储罐，总容量4万立方米。扬子石化将根据此次试点情况，总结经验、持续优化、逐步推广。
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