金陵石化水煤浆装置净化工艺技术改造项目自4月上旬开车成功后，截至8月8日，该装置已安稳生产5万余吨纯度超99%的氢气。这些氢气正源源不断地送往临氢装置，保证炼油生产“吃饱喝足”。
多年来，金陵石化水煤浆装置主动适应国家改革发展需求，自加压力，勇于拼搏，大胆创新，通过转型发展、攻坚克难、提质升级“三步”跨越，逐步实现高质量发展。目前，该装置年产氢气约10万吨，综合能耗比建成初期下降17.3%，连续运行周期超过500天，创历史最好水平。
第一步：转型发展化肥制氢
上世纪90年代，金陵石化化肥厂曾经达到年产尿素68万吨的世界先进水平。进入21世纪后，随着国家改革步伐的加快，尿素市场开始面临激烈的市场竞争，以石脑油为原料的化肥企业因其成本高受到沉重打击。该公司化肥厂也不例外，生存出现前所未有的压力，转型发展迫在眉睫。
2000年，金陵石化结合自身特点，决定实施水煤浆装置低温甲醇洗改造项目，优化产品结构调整，淘汰落后的化肥生产工艺，探索发展煤制氢技术，推动企业转型发展。
当时的煤气化技术主要分湿法和干法两种，金陵石化根据实际采用了美国德士古加压气化技术，主要包括原料研磨、水煤浆制备、气化、后处理等工艺，其优点是原料丰富、资金投入少、建设周期短、产品转化率高，不产生焦油、萘、酚等污染物。
2003年10月，金陵石化年产10万吨水煤浆制氢项目动工，2005年9月装置一次点火成功，并创下两项纪录：在当时中国石化投资建设的4套装置中第一个投产、在同类装置中首次投料连续运行时间最长，整体转型取得初步成功。
第二步：全员创新攻关难题
水煤浆制氢装置建成投运后，新的挑战接踵而至：高压煤浆泵运行周期短、锁渣阀时常堵塞、洗涤塔带水带灰、变换系统阻力高，职工整天忙于处理故障，装置长周期运行受到严重影响。同时，水煤浆制氢工艺比较复杂，尤其是如果气化温度超过1300℃，那么安全生产的责任更重、风险更高、难度更大。
面对挑战，金陵石化开展全员攻关，闯过了一道又一道难关。
推进岗位技能提升。针对全新工艺操作难题，金陵石化组织修订完善了岗位操作规程，开展全员岗位大练兵，推行每日一题、每周一课、每月一考学习机制;推广师带徒、老带新、一对一实操训练，强化考核激励，促进员工成长;开展“四个精心”“指标控制”“我是啄木鸟”等劳动竞赛;推广“看听查想讲备”六字操作法，引导员工精操作、细巡检、消隐患，切实筑牢安全根基。
加快瓶颈难题攻关。金陵石化针对气化炉运行时间短的难题，将气化炉锥底改用新型炉砖，改进工艺喷嘴结构，气化炉运行周期由90天延长至120天;针对安全运行瓶颈，对关键阀门、电气仪表等进行改造升级，提高装置本质安全;针对甲烷化催化剂易失活、净化聚乙二醇二甲醚(NHD)溶液损耗大的问题，通过系统改造、工艺优化、精细控制等措施，延长甲烷化催化剂使用寿命，每月减少NHD用量30吨。
鼓励职工技术创新。针对生产中遇到的难题，金陵石化鼓励职工积极开拓创新、优化工艺、完善设施、改进技术，解决了生产瓶颈，提高了装置运行效率。截至目前，该公司职工创新成果共获得专利29项。
第三步：升级改造提质降本
今年1月，金陵石化水煤浆装置低温甲醇洗改造项目提前中交，实现新的跨越。该公司以此为契机，从降低干气消耗、余热发电、凝液回收等方面入手，实施技术攻关，优化工艺，精心操作，多举措节能降耗。该装置低温甲醇洗改造项目投用后，甲醇吸收能力大幅提高，极大降低了循环量，并可以利用装置自产的低压蒸汽驱动汽轮机带动溶液循环节电。
金陵石化持续利用低压蒸汽余热发电，新增发电机组，并根据蒸汽余量变化，优化工艺参数，提升机组运行效率和发电量;利用设备在线分析系统，实时监测设备运行状态，做好预防性维修;开展设备员、操作员、维修员等设备管理竞赛，增加关键设备夏季巡检频次，确保发电机组高效安稳运行。
金陵石化水煤浆装置新增冷凝液回收系统，将冷凝液收集到凝液罐，送至系统中回收利用;新增蒸汽凝液平衡图，实时监控各单元脱盐水用量和回用量，计算返热电脱盐水比率，及时优化生产，确保水处理装置高效回收凝液。今年1月至7月，该装置电耗下降20%，干气消耗每小时减少30立方米，余热发电220万千瓦时，凝液回用量12.2万吨，节能降耗显著。
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