应急管理在安全生产中意义
我国化工行业发展迅速，从2010年起已成为世界第一化工大国。目前，化工产值占世界总产值的40%以上。化工生产过程复杂，反应条件苛刻，涉及的危险化学品易燃易爆、有毒有害，安全风险高，生产过程中存在着巨大能量和有害物质，一旦因管控不到位发生事故，容易造成重大人员伤亡、财产损失和环境破坏，严重冲击人民群众的安全感、幸福感。
事故的主要影响因素包括人的因素、物的因素、环境的因素、管理的因素以及事故处置情况。当事故经过孕育、生长阶段进入到损失阶段时，事故处置情况成为事故的主要影响因素。员工对于事故前的异常征兆是否能做出正确的判断、一旦发生事故能否迅速采取有效措施防止事态恶化、抢救措施和对负伤人员的急救措施是否妥善，直接引导事故发展走向。
2017年6月5日，某企业发生罐车泄漏重大爆炸着火事故，导致10人死亡、9人重伤。事故原因之一就是事故应急管理不到位。未依法建立专门的应急救援组织，应急装备、器材和物资配备不足，预案编制不规范且针对性和实用性差，未根据装卸区风险特点开展应急演练，应急教育培训不到位，实战处置能力不高。此外，出现泄漏险情时，现场人员未能及时关闭泄漏罐车紧急切断阀和球阀，未及时组织人员撤离，致使泄漏持续2分多钟直至遇到点火源发生爆燃，造成重大人员伤亡。
2021年1月14日，某企业在水解保护剂罐进行保护剂扒出作业时，发生一起窒息事故，造成4人死亡、3人受伤，直接经济损失约1010万元。直接原因是作业人员违章作业，致使作业人员缺氧窒息晕倒；未按照现场处置方案进行救援，盲目施救导致事故扩大；救援能力不足，现场组织混乱，导致事故扩大。
以上两起事故说明，企业的应急能力严重缺失和不当的应急处置易导致事故的扩大化。
化工企业应急管理问题
2021年，在深入全国27家化工企业的安全检查中发现，企业的应急管理工作普遍存在较多问题，主要表现在以下几个方面。
应急预案与实际脱节。一些企业编写应急预案只是为了迎接政府检查需要，不是作为企业应急响应的指导手册，企业领导不重视，岗位员工没有参与应急预案的编写，应急预案发布前没有组织桌面推演，导致应急预案与企业实际不符。
应急职责划分不清。各部门、各岗位应急职责划分不清楚。员工不清楚在应急情况下，该做什么，如何做。将灭火处置、抢修堵漏、疏散警戒、应急保障、政府联系等应急措施全部由安全主管部门负责，导致一人身兼多职，无法完成应急任务。
应急预案构架不完整，覆盖面不够。特别是专项应急预案未按照事故风险分析结论编写，导致企业较大风险未编制应急预案。例如，某化工企业缺少中毒窒息专项应急预案，缺少重大危险源专项应急预案等。
现场处置方案实操性差。现场处置方案未针对具体场所、装置或者设施来编制，导致应急措施不能明确到具体岗位，操作步骤不能明确到具体动作，这样现场处置方案指导性不强，员工学习演练效果较差。
应急演练流于形式。应急演练走过场、编记录。演练过程较随意，缺少严密组织，不进行演练过程评估，甚至未进行演练编造记录，只是为了满足检查需要，认识上存在严重偏差，应急能力无法保证。
问题原因分析
岗位员工未参与编写应急预案。一些企业未能认真学习国家的法律法规标准规范，不掌握应急预案编写的要求，委托外部中介机构帮助编写应急预案，导致应急预案与实际工作脱节，对应急响应指导性较差，实操性差，岗位员工不愿意学习，不愿意按照应急预案进行演练。
未进行全面系统的危险分析。企业在编制预案前应进行危险源辨识和事故风险分析。辨识出潜在事故类型、性质、区域、分布及事故后果。根据分析评估报告编写应急预案，确定所需应急力量和资源。
应急演练目的不明确、过程不清楚。应急演练的目的是检验应急预案中程序和措施等内容的缺陷，发现资源的不足，提高应急响应能力，明确应急响应职责。一些企业不按照应急预案演练，除了应急预案不落地的原因外，还有未明确认识演练的目的。
应对措施
针对企业应急管理方面暴露的问题，应从以下几个方面加强管理。
全员应参与编写应急预案。按照《安全生产法》第二十一条的要求，生产经营单位的主要负责人具有组织制定并实施本单位的生产安全事故应急救援预案的职责。按照《生产安全事故应急预案管理办法》（应急管理部〔2019〕2号令）第九条要求，编制应急预案应当成立编制工作小组，由本单位有关负责人任组长，吸收与应急预案有关的职能部门和单位的人员以及有现场处置经验的人员参加。岗位员工或代表要参加有关应急预案的编写。
应急预案内容应符合实际。应针对《生产安全事故评估报告》的结论中企业的主要风险编制专项应急预案，例如火灾爆炸专项应急预案、中毒窒息专项应急预案、灼烫专项应急预案等。现场处置方案应针对具体场所、装置或设施等具体部位，明确包括具体应急响应人员和应急措施等内容。
实战应急演练应与桌面演练相结合。实战应急演练应锻炼员工的应急处置能力，全面检验各方面应急响应能力。而较少成本的桌面演练、功能演练，可以锻炼员工的应急思考能力，解决相互协作、职责划分的问题，将两者相结合可以全面提高应急响应能力，也能够丰富应急演练的形式。
加强应急响应的良好实践在行业中推广。一是实施“135应急响应法” 即1分钟处置：立即报警，及时采取能量隔离、切断物料等关键操作动作，确保事态不扩大；3分钟救援：立即实施救人、疏散、警戒及现场应急处理，由班长研判并下达指令，岗位员工实施生产退守稳态操作；5分钟联动，消气防救援力量到达现场，与属地单位配合开展应急处置工作。二是实施“双盲应急演练法”。定期由主管部门抽查车间或班组应急演练情况，采取“双盲”（即不确定时间地点、不确定应急演练场景）演练形式，摄像记录演练过程，在调度会上讲评并考核。三是实施“上机应急培训法”。模拟现场事故场景，编成三维建模的形式，员工各自在电脑上模拟应急响应动作，达到应急演练培训的目的。
应急管理涵盖事故应急处置的全过程管理，要将“预防为主、常备不懈”的理念贯穿其中。全员参与、紧盯风险，提高应急预案编写水平，领导带头、贴近实际，将应急演练落实到实效，才能进一步遏制化工企业重大事故的发生。
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