电石：发展水平逐步提升

党的十八大以来，电石行业实现了从规模速度型向质量效率型的转变。生产企业更加关注产业链优化与循环经济发展，技术装备、智能制造水平持续提升，企业自主创新能力不断增强，综合能耗与安全事故起数不断下降，着力形成绿色、循环、高质量发展的新格局。

整体产能由高向优。2016年以来，一批规模、能耗、环保不达标的电石装置被淘汰，大量落后产能被清退。据不完全统计，2016年至今，电石行业已清退落后、无效产能超1000万吨，有效产能发挥率达到87%。

产业结构、地域分布优化集中。从产业结构来看，2021年，电石行业20万吨/年及以上企业共68家，合计生产电石2630万吨，占总产量的87.6%。地域分布上，电石产业向煤炭资源丰富的中西部地区转移，产业集中度进一步提升。

龙头企效益逐渐提升。十年来，龙头企业规模逐渐扩大，已建成多家产能超100万吨/年的电石生产基地，并在此基础上，形成以电石为基础向上游资源端及下游应用端拓展的一体化经营模式，使低附加值化工原料向高附加值精细化工产品转化。2022年下半年具备投产条件的电石装置合计27台，产能234万吨，几乎均配套有下游产品产线。如内蒙古东景生物环保科技有限公司已建成的15万吨/年电石项目，配套28万吨/年1，4-丁二醇(BDO)装置;新疆金晖兆丰能源股份有限公司75万吨/年在建电石项目，为100万吨/年聚氯乙烯(PVC)项目配套装置；茂安环保化工有限责任公司规划建设100万吨/年电石项目，将建12×40.5兆伏安密闭电石炉电石生产线，与60万吨/年BDO、24万吨/年热塑性生物降解材料(PBAT)等装置组成生物可降解材料一体化项目。

随着“双碳”目标的推进，电石行业作为“两高一资”行业也被更多关注。近年来，行业以技术创新作为实现绿色发展的重要手段，加快生产工艺节能降耗改进工作。北京神雾环境能源科技集团股份有限公司开发的神雾蓄热式电石新工艺，可使每吨电石平均电耗降低600千瓦时，同时降低了二氧化碳、二氧化硫和氮氧化物排放;云南邦特新材料有限公司的球团法电石原料工艺不仅使进炉所需反应温度降低，减少生产能耗，还可使电石炉的抽气量减少30%，粉尘减少近一半，环保成本大幅降低。

为进一步提升安全环保水平，电石行业积极推动生产技术自动化、智能化升级。浙江金盾链条制造有限公司研发了链式智能化电石输送线，可满足4台以上的电石炉同时卸料，实现多个炉口顺序接料、卸料，整个过程全部采用自动化智能控制；新疆中泰化学托克逊能化有限公司自行研发了电石炉自动上料技术，成功突破电石炉自动化精准供料难题，将实现电石炉料仓求料的自动识别、精准配料，每年有望节约成本260万元以上。

诸多电石生产企业也在积极尝试自动化、智能化改造，大力提升电石生产重点工序的自动化、智能化、信息化水平。如新疆天业集团实施的大型密闭电石炉智能化控制节能升级改造项目，将向生产车间引入42套智能化出炉机器人、24套密闭电石炉先进控制系统(APC)及配套自动化控制系统。行业还在推广电极入炉长度自动监测、电极糊柱在线测量等智能检测设备，以实现“机械化换人、机器人作业、自动化减人”，全面提升行业安全生产水平。

硫酸：驰而不息 硕果累累

党的十八大以来，我国硫酸行业发展硕果累累，产能不断增长，产量屡创新高；装备水平不断提升，实现迭代升级；持续开拓硫资源供应渠道，为行业稳定发展提供保障；更加注重绿色发展，实现低碳环保。硫酸行业正向着高质量发展方向迈进。

十年来，我国硫酸行业致力于提升硫资源自给率。中国硫酸工业协会统计显示，我国硫黄自给率从2012年的31.7%提升至2021年的50.6%，硫资源对外依存度从2012年的50.2%下降至2021年的45%。2012～2021年，我国冶炼酸产量累计增长了74.3%。由于国内不断拓展新的硫资源来源，以废硫酸、废硫黄、磷石膏、酸性气等含硫废物制成的硫酸，缓解了此前我国硫资源严重依赖进口的局面。数据显示，我国的硫酸进口量在2016～2021年呈下降态势，出口呈现大幅增长。其中，2021年我国硫酸进口数量为41.47万吨，同比下降34.8%；出口硫酸284.11万吨，同比增长64.9%。得益于硫资源来源多元化以及硫黄自给率的提升，我国更是由硫酸净进口国转变为净出口国。我国的净出口硫酸量从2012年的-96.9万吨增加到了2021年的242.6万吨。

十年来，我国硫酸装置国产化方面也取得重大技术突破。高温浓硫酸泵、纤维除雾器、高效催化剂、耐腐材料等关键设备和材料基本实现国产化。在高温浓硫酸泵方面，宣达实业集团有限公司研发的长轴超高温浓硫酸液下泵最高适用介质温度达220℃，不仅突破了此类产品国外技术的垄断，还创造了超高温浓硫酸泵应用工况的世界纪录，率先实现了液下3～4米工作泵的国产化。普光101集气站新建成的超高含硫酸性湿气增压站及关键机组也实现了装备国产化的技术突破，整体技术达到国际先进水平，为我国高含硫气田提高采收率、延长稳产期提供了核心关键技术支撑。

十年来，硫酸装置规模走向大型化。在中石化南京工程有限公司、东华工程科技股份有限公司、云南省化工设计院、四川省化工设计院、中国瑞林工程技术股份有限公司、南京海陆化工科技有限公司等单位的努力下，我国硫酸行业工程技术设计及装备的国产化率均达到了100%，设计建设出了具有中国特色的大型硫酸装置。

十年来，硫酸行业在“三废”处理方面不断实现技术升级，行业环保水平日益提升。

在废气排放方面，硫酸行业尾气处理技术不断升级。业内涌现出了低温催化法、双氧水法等一系列尾气处理技术，提升了硫酸行业的尾气处理水平，减少了二氧化硫排放。2017年第二次污染物普查数据显示，硫酸行业二氧化硫排放量已大幅度下降，和“一污普”相比，各类原料制酸的二氧化硫排放系数降幅在70%～81%。

在废水排放方面，对比“一污普”的系数，“二污普”的硫铁矿制酸的工业废水量以及砷产污系数均有大幅下降。其中，工业废水量降幅为32.6%，砷的产污系数降幅达到91%，直接体现了10年来硫铁矿制酸企业在净化工艺的技术改进以及对硫铁矿原料砷含量的严格把控。

在固废利用上，硫酸行业于2013年制订了《硫铁矿烧渣》国家标准，并于2021年重新修订。目前，硫铁矿烧渣已得到100%利用。通过规范硫铁矿烧渣的利用，硫酸行业固体废物排放大幅降低。

随着环保要求的不断提高，含硫废物已成为制约相关行业发展的瓶颈。十年来，我国在硫酸装置协同处置含硫废物方面，做到了提升硫酸装置自身效益和解决相关产废行业固废处理难题的双赢，经济效益和环保效益均十分显著。

纯碱：集中度提高 产品结构优化

党的十八大以来，纯碱行业坚持绿色发展理念，不断提高行业集中度，产品结构逐步优化，工艺技术和装备水平持续媲美国外，节能降耗水平也明显提升。

纯碱行业集中度稳步提高。统计显示，国内纯碱生产企业数量从2012年的44家减少到2021年的34家。在企业数量减少的同时，行业总体产能则略有提升。前4名头部企业的市场占有率为35%，前8名的市场占有率已超过5成，达54%。

产品结构得到进一步优化。2012年轻质纯碱(氨碱法)占比为58.4%，重质纯碱(天然碱法)占比为41.6%。到2021年，国内轻质纯碱占比已降至47%，重质纯碱占比已达53%。

工艺技术和装备水平可与国际媲美。纯碱产业的工艺技术和装备经过不断创新，正在接近或达到国际先进水平，纯碱产业积极淘汰落后装置，设备实现节能、高效发展。纯碱产品质量指标经过修订，水平不断提高。碳化塔作为纯碱生产的核心设备，已更加大型化，单塔生产能力可达10万吨/年以上；采用大型带式真空过滤机替代真空转鼓过滤机，可节省洗水用量，降低纯碱盐分和水分，降低了蒸汽消耗，产品质量也进一步提高；联碱法纯碱生产采用大型冷盐析结晶器，单套能力可达50万吨/年以上，配套设备采用汽轮机驱动的大型化离心式冰机，100万吨/年联碱装置只需配套一台冰机，并实现无人值守；碳化塔实现自动化智能化操作；联碱法煅烧余热回收制冷应用于氯化铵结晶生产节能降耗。

纯碱产品能耗持续降低，资源综合利用和环保水平日益提升。氨碱法平均能耗由2012年的378千克标煤/吨下降到2021年的340千克标煤/吨，下降了10%；联碱法平均能耗由2012年的198千克标煤/吨下降到2021年的162千克标煤/吨，下降了18.2%。

有机硅：高质量发展成色更足

党的十八大以来的十年，对中国有机硅工业来说，是勇立潮头、奋楫争先的十年，科技创新、产业发展、质量提升等均呈现了良好的发展态势，高质量发展成色更加鲜明。

十年来，有机硅行业已具备了基础原材料、单体、中间体到各类终端产品生产的完善产业链条，形成了从人才培养、科学研究、工程化开发设计、安全环保、专用设备、分析检测、自动控制、加工助剂和仓储物流等相关产业配套齐全的有机硅工业体系，建有多个有机硅产业集群和工业园区，已成为全球有机硅生产中心，打造出了国际上有影响力、全国有标志性的新材料产业。

十年来，中国有机硅单体产能持续增长，近10年复合增长率为7.5%，2021年达到390万吨，约占全球有机硅单体总产能的62.9%。2020年，有4家有机硅企业成功上市。2021年中国硅氧烷产量达到159万吨，比上年增长18.83%。

十年来，国内有机硅产业开拓创新，有机硅技术工艺逐步成熟，国产化进程快速推进。随着产能的快速扩张，国产有机硅产品质量不断升级，进口量持续下降，替代进口效应显著，我国有机硅产品出口量快速增长，初级形态的硅氧烷出口量持续上升，复合增长率16.37%，近5年复合增长率15.37%，特别是近两年出口量猛增，2021年出口量比上年增长54.81%。随着我国有机硅工业的发展壮大，2014年我国成为有机硅产品的净出口国，此后出口量逐年增加。2021年我国有机硅产品在39100000税则号下出口量为37.6万吨，近5年出口量年均增幅约22%，净出口量年均增幅更是高达56.2%。

十年来，有机硅产业坚持创新驱动发展，大力实施前沿技术攻关行动和创新主体增量提质、创新平台建设，相关技术取得了突破性进步，行业科技创新能力显著提升。业内企业与高校和科研院所合作建设国家重点实验室、国家级企业技术中心、创新研究院、联合实验室、有机硅创新团队、有机硅产业联盟、有机硅专业园区等一大批重大创新平台，突破了一个又一个技术瓶颈;承担工信部“工业强基”工程，开发出了众多高新技术、高端产品和新设备，解决了行业共性关键技术难题。有机硅企业还积极进行新产品、新工艺的研发，加大创新投入。2021年，14家上市公司投入研发经费达30.2亿元，行业取得了超过700项研究成果，获得有机硅授权发明专利1598件，十年来获得有机硅授权发明专利10350件。在硅材料领域制订了404项国家标准和行业标准，用科技创新助力行业健康发展。

十年来，有机硅企业突出生产线智能化改造，优化企业生产效率，信息化、数字化、网络化和智能化水平全面提升。行业企业建设“互联网+有机硅”新模式，注重打造有机硅产业聚集地、数字化管控中心和循环经济示范园区，先后获得“有机硅材料智能制造试点示范项目”“基于工业互联网的有机硅大数据应用试点示范项目”等荣誉称号。

氟化工：成为全球最大产销国

党的十八大以来这十年，氟化工行业关键核心技术不断突破，产业链延伸补齐，行业不断发展壮大。我国氟化工企业已发展到上千家，形成了包括无机氟化物、氟碳化学品、含氟聚合物、含氟精细化学品、氟材料加工等在内的完整氟化工产业链，产品年产能超过640万吨，总产量超过450万吨，总产值超过1000亿元。氟化工产品的应用已经拓展到国防军工、航天航空、信息化以及新能源等高端领域。我国已成为全球最大的氟化工生产和消费国。

无机氟化物产能已居世界第一。产品从萤石、氟化氢、氟化盐，升级到电子级氢氟酸、高纯氟化盐、含氟电子特气、锂电含氟电解质、含氟添加剂、氟化石墨和稀土氟化物等特种材料。电子级氢氟酸已产业化生产，满足半导体所用的UPS和UPSS等级;三氟化氮(NF3)、六氟化硫(SF6)等主要电子特气品种总产能达6.2万吨/年;用于锂电池电解液的六氟磷酸锂产能超过10万吨/年。

氟碳化学品发展取得了辉煌成就。目前我国氟碳化学品已形成较为完整的产品体系，2020年主要产品的总产能、产量分别达到282.4万吨、161.2万吨，已成为世界上最大的氟碳化学品生产国和消费国。

氟聚合物实现高端突破。随着我国新能源、半导体、医疗、5G通讯、环保产业、航天航空等新兴产业的快速发展，国内中高端氟聚合物生产、加工及应用水平迅速提高，氟聚合物应用领域快速拓展。2021年我国主要氟聚合物，如聚四氟乙烯(PTFE)、聚偏氟乙烯(PVDF)、全氟乙烯丙烯共聚物(FEP)、氟橡胶(FKM)等产品的总产能为31.2万吨，较2012年增长98.2%，约占全球总产能的64.9%，总产量为25.8万吨，较2012年增长249.5%。我国氟聚合物化工装备和自动化控制水平进一步提升，反应釜的传质传热效率大幅提升，聚合产品批次稳定性明显改善。中高压缩比聚四氟乙烯(PTFE)分散树脂、超高分子量聚四氟乙烯树脂等已广泛应用于基站滤波器、高频高速PCB/FPC、5G芯片制程以及高频连接器、线缆等5G通信领域;可熔融聚四氟乙烯(PFA)制备技术打破国外垄断，研发出线缆级、注塑挤出级、模压级、静电喷涂级等系列产品，在半导体行业以及5G天线等领域成功实现进口替代;乙烯-四氟乙烯(ETFE)树脂核心制备技术成功开发，产品应用于线缆绝缘、薄膜建筑、新能源及特殊用途等领域;聚偏氟乙烯(PVDF)是动力锂电池汽车的关键材料，在国内多家企业已实现突破并供货锂电头部企业;含氟聚酰亚胺成功应用于5G通信领域和柔性显示领域;全氟磺酸树脂应用于氢能源领域，燃料电池质子膜技术世界领先，已形成10万辆氢燃料电池汽车核心材料配套。

含氟精细化学品国际市场竞争力增强。在含氟烯醚、脂肪族、含氟液晶中间体和杂环含氟精细化学品方面已开发出系列具有国际竞争力的产品;新型含氟农药、医药、液晶的中间体、含氟表面活性剂以及新能源材料等领域所需含氟精细化学品的发展明显加快;全氟正丙基乙烯基醚(PPVE)等含氟特种单体合成技术取得突破，为生产高端氟聚合物奠定坚实基础。

气体：应用领域日益广泛

党的十八大以来，中国气体行业立足新发展阶段、贯彻新发展理念、构建新发展格局、推动高质量发展，面向世界科技前沿、经济主战场、国家重大需求、人民生命健康，深入实施创新驱动发展战略，在气体装置技术、生产规模、供应方式、应用等方面取得跨越式发展，在经济社会发展中的战略性、基础性、先导性地位更加凸显。

科技创新跑出“加速度”。这十年，我国生产氧、氮、氩等气体的空分产业企业规模不断扩大，制造的空分装置套数和总制氧容量已位居世界第一。国内企业自主研发能力有了很大提高，国产大型、特大型空分装置技术水平已达到国际同类产品水平，空分装置的单台容量提高到8万～12万等级。特别是煤制天然气、煤制油、煤制烯烃、煤制甲醇、炼化一体化等新型煤化工及石油化工行业的兴起，极大促进了8万～12万等级的特大型空分设备的需求。伴随空分装置的规模扩大以及稀有气体提取技术的进步，国内很多企业看到了稀有气体的市场前景，加速了稀有气体精制产业发展和技术进步的步伐。

能源生产基础不断夯实。这十年，我国液化天然气(LNG)行业处于快速发展阶段，产量从2012年的127.7万吨增长至2021年的1545.1万吨，2012～2021年产量年复合增长率为31.92%。同时我国还积极推进LNG大容积储罐建设，推动LNG薄膜罐技术从船舶向陆地转移。此外，在我国大力发展清洁能源的背景下，氢能作为一种高效无污染、可再生、可存储、安全性高的二次能源，可广泛应用于汽车、发电等领域，全球主要经济体纷纷加快氢能产业布局，全球加氢站建设势如破竹。据统计，2021年全球在营加氢站数量为659座;我国已建成加氢站255座，其中在营183座，累计建成加氢站数量、在营加氢站数量、新建成加氢站数量在全球首次实现三个“第一”。

卫生健康事业取得很大进步。这十年，我国卫生健康事业进步最大，老百姓健康获得感不断增强，我国的医疗技术水平和医疗质量显著提升，持续构建优质高效医疗卫生服务体系，更好地满足了群众健康需求。为实施健康中国战略，气体行业功不可没。气体行业不断研发医用气体产品品种、相关医疗器械，提升医疗机构的医用气体服务水平。在抗击新冠肺炎疫情中，气体行业为打赢疫情防控阻击战发挥了重要作用。这十年，气体行业不断开拓创新，开发出二氧化碳、食品级氮气、食品级氩气等食品添加剂，以及气泡机、保鲜机等，并推广应用于奶粉、粮食、食用油、矿泉水、美容等领域。

防灾减灾能力显著提升。这十年，大批工业和民用建筑不断涌现，相关设备领域对灭火剂的要求越来越高。对于扑灭可燃气体、可燃液体和电器火灾，以及计算机房、重要文物档案库、通信广播机房、微波机房和设备火灾等，气体灭火系统是当前最干净、最有效的灭火手段。目前， 气体行业相继研发了二氧化碳灭火系统、 卤代烷灭火系统、氮气灭火系统以及其他惰性气体灭火系统。截至今年8月，我国IG-541灭火系统设备生产厂家约有140家，高压二氧化碳灭火系统设备生产厂家约有70家，二氧化碳、七氟丙烷感温自启动装置(探火管)生产厂家均约有20家，七氟丙烷灭火系统设备生产厂家约有290家，柜式七氟丙烷气体灭火装置生产厂家大约有410家，悬挂式七氟丙烷气体灭火装置生产厂家约有120家。目前，国内气体灭火系统和装置已经比较成熟，并已广泛应用于国内工民建各类项目中。

绿色低碳发展稳步推进。这十年，为有效应对温室气体引起的全球气候变化问题，气体行业积极推进二氧化碳捕集回收以及综合利用。2010～2014年，我国液态二氧化碳装置生产能力年均增长率在3%以上，2014～2017年年均增长率约为6.2%，2018年比2017年同比增长16.5%，2019年比2018年增长8.3%。2020年，受新冠肺炎疫情影响，液态二氧化碳装置产能基本持平，2021年受上年度影响和“双碳”政策推动，产能增长30%，达2176吨。其中，食品级二氧化碳产量占总产量的16.7%。

染料：基本满足经济发展所需

党的十八大以来，中国染料工业迅猛发展。十年间，中国染料工业已实现以自主设计—研发—创制新产品为主的创新模式的转变，产业转型升级提速。

目前我国生产的染料品种已达700多种，涵盖各大染料类别。国产染料以分散染料和活性染料为主。其中，分散染料品种类型比较齐全，包括偶氮类、蒽醌类和杂环类等。我国染料企业主要集中在浙江、江苏、山东等地，染料及中间体规模位居世界第一，产能占世界总产能的50%以上，前10家龙头企业产量合计占行业总产量的近80%。作为我国染料生产的第一大省，浙江集中了60多家生产企业，诞生了浙江龙盛集团股份有限公司等世界级的染料生产企业。十年间，我国染颜料、中间体、印染助剂等行业经济运行指标大幅增长，持续带动纺织、印染、塑料制品、建材、涂料等多个行业的发展，基本满足了国民经济发展的需要。

产业链一体化优势明显。 十年间，染料行业聚集式的产业发展模式优势凸显，通过一体化的合理布局，产业链上下游之间实现有机衔接和相互配套，提高了资源利用效率和企业盈利能力。我国染料龙头企业均采取产业链一体化策略，积极向产业链上下游延伸，进一步巩固了其在行业内的领先地位和竞争优势。随着我国染料产业发展的日趋成熟，产业链一体化的构建已成为龙头企业增强盈利能力、构筑竞争壁垒的重要战略手段。

产业结构更趋合理。 十年间，染料行业将产业结构调整作为重要课题，自觉践行绿色发展理念，在严格控制新增产能、大力淘汰落后产能方面取得明显进展，产业结构更趋合理。受染料生产装备升级、环保要求加码，以及原料供应成本、劳动力成本、运输成本增加等诸多因素影响，国内染颜料企业加快转型升级，部分传统小型染料生产企业退出历史舞台。

生产技术不断进步。十年间，染料企业通过创新驱动和技术升级，已从生产通用型染料产品转向开发个性化、差异化、高性能化、环保化染料产品，染料及染料中间体行业的技术水平不断进步。我国染料工业先后攻克了催化加氢还原技术、相转移催化技术、连续硝化技术、三氧化硫磺化技术、循环利用技术、表面改性技术等一大批核心关键技术，生产装备的国产化、大型化、连续化、自动化取得重大突破，研制出一大批相容性强、固着率高、色牢度优良的新型染料。

清洁生产难题接连破解。 十年来，在清洁生产工艺方面，全行业大力发展新工艺取代污染严重的传统工艺，降低“三废”排放量，高档新型活性染料创制、染料中间体间苯二酚清洁生产新工艺开发、染料废水处理及回收利用新技术等一批行业关键技术攻关取得突破，成功开发出多个新型环保型染料品种。值得一提的是，浙江闰土股份有限公司近年来环保投入超过15亿元，重点针对工艺改进和“三废”治理，通过工艺改造淘汰了高污染、高能耗、高排放产品，多种废弃物排放量锐减。浙江龙盛集团股份有限公司针对芳胺类精细化工中间体传统采用的铁粉、硫化碱等还原工艺生产存在的工艺落后、环境污染严重问题，以发展绿色化学与精细化工清洁生产技术为主线，开展了催化加氢技术研究，研发出以绿色加氢技术为核心的具有“原子经济性”的工艺路线。

管式反应器在染料中间体生产和活性染料连续耦合中也得以应用，实现了连续化生产和分段温度控制，且具有反应速度快、转化率高和生产效率高的特点，极大地推进了染颜料行业生产水平的整体提升。

涂料：构建绿色发展新生态

党的十八大以来，在“调结构，转方式，稳发展”的基本方针指引下，我国涂料行业由高速增长进入稳中向好的缓速增长阶段。在推进供给侧结构性改革的进程中，涂料行业把“以环保促转型，以绿色谋发展”作为主线，以科技创新为驱动，以“双碳”目标为指引，布局低碳可持续发展，培育“专精特新”重点企业，构建产业高质量发展新生态。同时，行业积极推动监测和认证体系建设，借力智能化、数字化，做好产品分级管理，保障了供应链的安全与稳定。

十年来，我国涂料行业产能平稳持续增长，总产量占到全球市场20%以上份额，成为世界涂料生产大国。中国涂料工业协会数据显示，从2012年到2021年，中国涂料年产量从1137.7万吨增至约3800万吨，年利润超300亿元。建筑涂料、汽车涂料、木器涂料、船舶涂料、工业防腐涂料等细分领域产品国产化率不断提升，品种与技术正在接近甚至超越世界领先水平。钛白粉、合成树脂等上游原材料的国产工艺也在不断突破创新，龙佰集团有限公司、云南攀钛科技有限公司、锦州钛业有限公司、宜宾天原集团等氯化法钛白技术成熟后逐步替代进口，福建坤彩材料科技有限公司、攀枝花全瑞实业有限公司的盐酸法钛白技术创新性世界领先。

产业绿色生态正在形成。我国涂料产业中水性涂料、粉末涂料、辐射固化涂料、高固体分和无溶剂涂料等环境友好型涂料产量占比不断增加，到2021年环境友好型涂料产量已占我国涂料总产量约60%，取得了长足发展。随着城市化步伐加快，以及环境保护政策的进一步严格，涂料行业的产业集中度也日益提升。华东、华南、西南地区形成了多个化工园区、涂料产业园区，优质聚集型绿色涂料产业链、涂料产业集群逐步形成。

中小涂料企业正在走上“专精特新”发展之路，成为激发创新、稳定产业链供应链的生力军。在我国已发布的三批国家级“专精特新”“小巨人”名单中，共有41家涂料企业入围，其产品包括高闪点防火涂料、钢结构防腐涂料、核电用涂料、水性助剂、天冬聚脲树脂涂料等专精产品，填补了国内多项涂料细分领域产品空白，行业形成多层次健康生态。

行业标准进一步健全。环保政策法规和标准的密集出台，有力推动了行业的绿色发展。中国涂料工业协会组织编发的《中国涂料工业绿色发展六大行动计划(2017～2020年)》，为行业绿色发展提供了重要指导。2021年企业标准“领跑者”名单中，在涂料颜料领域，海洋化工研究院有限公司、信和新材料股份有限公司等7家企业分别作为水性木器涂料、粉末涂料、防腐底漆以及二氧化钛颜料的企业标准“领跑者”入围名单。

我国涂料行业还积极参与国际标准化事务，为国际标准提供“中国方案”。2020年，中国涂料工业协会发布《抗菌及抗病毒涂料》(T/CNCIA 01014—2020)《涂料(漆膜)抗病毒性能测试方法》(T/CNCIA 03002—2020)两项团体标准，明确提出了涂料抗菌、抗病毒性能方面的要求，并规定了涂料(漆膜)的抗病毒性能测试方法，打破了国内在国际抗病毒涂料方面缺失的局面，提高了行业国际影响力，推动我国由涂料大国向涂料强国迈进。

化纤：形成全产业链发展模式

党的十八大以来，中国化纤行业体系建设不断强化，不仅常规纤维领域保持国际领先水平，高科技纤维同样实现重大突破，进入先进国家行列。行业规模也稳居全球第一。

统计表明，国内化纤产量从2012年的3837万吨，占全球的比重近65%，占中国纤维加工总量的77%，出口247万吨，到2021年产量突破6500万吨，占全球的比重超过70%，占中国纤维加工总量的近85%，出口超过500万吨，占全球贸易的比重超过50%，稳居全球第一。

伴随着规模的扩张，我国化纤工业产业结构调整也在持续推进，特别是“十三五”以来，行业内优势企业通过兼并重组实现快速扩张，产业集中度显著提高。涤纶民用长丝领域的产能集中度增加尤为突出，2021年，前6家企业产能集中度达61.5%，比2012年提高27.5个百分点。

当前，中国化纤产业在常规纤维领域保持国际领先水平，其在表征先进功能纤维的五个方面——超高性能、智能化、多功能、绿色低碳、高附加值都处于全球领先地位;高科技纤维实现重大突破，进入先进国家行列；已形成品种齐全、产业链条完整的产业结构，是全球化学纤维品种覆盖面最广的生产国。其中，再生纤维素纤维、涤纶、锦纶、腈纶、氨纶等传统品种生产规模均位居全球第一。国内高性能纤维产能和产量的增长在“十三五”期间都接近或超过100%，成为行业新的经济增长点。

随着产业化关键技术的不断突破，国内高性能纤维和生物基纤维均显示出强劲的发展势头。碳纤维、芳纶、超高相对分子质量聚乙烯纤维和连续玄武岩纤维等高性能纤维年产量均突破万吨，市场占有率跻身全球前三；聚苯硫醚纤维、聚四氟乙烯纤维等产品也稳步发展；Lyocell纤维、竹浆纤维、聚乳酸(PLA)纤维、生物基聚酰胺纤维、生物蛋白质纤维等生物基纤维已实现规模化生产；海藻纤维、壳聚糖纤维、PHBV/PLA共混纤维、麻浆纤维也实现稳定生产。

同时，随着炼化一体化的发展和产业链配套的持续完善，中国化纤工业实现了从原油炼化到化纤纺织的全产业链一体化发展模式。截至2021年，中国化纤行业已形成一批具有国际竞争力的大型企业集团，如以恒力集团、荣盛集团、恒逸集团、盛虹集团、桐昆集团、新凤鸣集团等为代表的涤纶头部企业，以恒申集团、锦江科技等为代表的锦纶头部企业，以中复神鹰、光威复材、江苏恒神、吉林碳谷等为代表的碳纤维头部企业。恒力集团、荣盛集团、恒逸集团、盛虹集团更是进入到《财富》世界500强榜单。

近年来，化纤龙头企业的新建项目均采用世界新技术、新工艺和新装备，代表着世界最先进的生产力，推动我国化纤工业继续走在世界化纤工业发展的前列。

橡胶：大步向强国迈进

建设橡胶工业强国是我国几代橡胶人的夙愿。2011年，中国橡胶工业协会编制《中国橡胶工业强国发展战略研究》，提出了中国橡胶工业强国发展战略目标和具体措施。十年来，按照这一部署，我国橡胶工业由大向强，稳步发展。

主要产品产量稳步增长。根据中国橡胶工业协会统计数据，2021年中国橡胶轮胎外胎的产量达到6.97亿条，相较2012年产量(下同)，年均增速达到4.48%。其中子午线轮胎产量达到6.57亿条，年均增速达到5.27%；电动自行车胎产量3.9亿条，年均增速8.97%；输送带产量6.2亿平方米，年均增速2.88%；胶管产量19.5亿B米，年均增速5.54%；汽车减震制品产量190.5亿个，年均增速3.24%；出口汽车橡胶配件产量433.3亿个，年均增速5.88%；炭黑产量632万吨，年均增速4.32%；橡胶助剂产量137万吨，年均增速5.86%；钢丝帘线产量287万吨，年均增速6.71%。轮胎产量约占全球轮胎产量的1/3，橡胶助剂产量占全球70%，钢帘线产量超过60%，钢丝绳输送带、炭黑、橡胶机械、橡胶制品、轮胎模具等产量都是位居世界第一。

产品结构进一步优化。十年来，轮胎子午化率由十年前的88%，增至94%以上。轮胎产品结构进一步优化，扁平化乘用车子午线轮胎、无内胎载重子午线轮胎、巨型工程机械子午线轮胎、农业子午线轮胎和航空子午线轮胎等已成为行业主导产品。工程巨型子午线轮胎取得突破，我国现已制造出世界规格最大的矿山特大型自卸车用巨型子午线轮胎59/80R63，批量供应市场。力车胎市场产品结构得到优化，子午线摩托车胎实现了零的突破。钢丝绳芯橡胶输送带、整芯阻燃橡胶输送带、轻型橡胶输送带等产品的产量占橡胶输送带总产量的比例稳步提高。行业成功开发低滚动阻力钢丝绳芯橡胶输送带、环保型钢丝绳芯阻燃橡胶输送带等产品，高铁、国防、汽车和减震等行业用高端橡胶制品实现国产化，产品质量大幅提高。

技术水平持续提升。轮胎行业在合成橡胶连续液相混炼、天然橡胶湿法混炼、低温连续一次法混炼、轮胎内模直压硫化制造、3D打印聚氨酯轮胎等方面进行了技术创新，其中“节油轮胎用高性能橡胶纳米复合材料的设计及制备关键技术”荣获国家科学技术发明二等奖。子午线摩托车轮胎、多功能钢丝摩托车胎和免充气自行车胎实现了零的突破。2017年，山东阳谷华泰化工股份有限公司率先在国内建成3000吨/年装置，成为世界上第三个掌握连续法生产不溶性硫黄企业，并于2019年建成投产2万吨/年装置。2016年，国内建成第一个轮胎试验场(中亚轮胎试验场)，并于2020年初投入了正常商业运营，填补了国内轮胎行业大型室外综合轮胎试验场的空白。

节能减排成效显著。“十三五”期间，橡胶工业制定了一系列关于绿色设计产品评价、清洁生产评价指标体系、绿色工厂评价和绿色供应链等行业标准和协会标准。截至2021年，行业累计完成标准制修订369项。针对橡胶制品生产过程中产生的污染物，行业展开摸底调研，完成《全国第二次污染源普查产排污系数核算方法研究》《全国第二次污染源普查橡胶制品业VOC产排污系数修正》《橡胶行业污染防治技术政策研究》等项目，制定了绿色发展路线图以及橡胶制品业污染防治技术路线(源头控制—过程控制—污染防治可行治理技术)，全行业在节能减排、环境控制管理等方面取得了显著效果。