氯碱：由规模速度型转向质量效益型

党的十八大以来，我国氯碱行业通过产业政策的有效引导和行业企业的共同努力，逐步转变发展方式，聚焦产业结构调整、产品结构优化、核心竞争力提升和产品质量升级，同时更加注重技术创新、节能降碳、安全管理和绿色环保。在企业发展规划上，也更为关注产业链横向耦合和纵向延伸，与石油化工、现代煤化工、化工新材料和其他新兴产业实现了有机结合，带动行业由“氯碱大国”向“氯碱强国”迈进。

行业规模呈理性增长态势，效益实现大幅提升。 在经历产能多年高速增长之后，从2013年开始，氯碱行业开始了以市场化为主导的去产能进程。尤其是“十三五”期间，在国家供给侧结构性改革政策引导和企业的共同努力下，行业主导产品产能增速放缓，进入理性增长阶段。2021年，我国烧碱生产企业159家，总产能4508万吨。聚氯乙烯生产企业71家，总产能达2713万吨。市场供需基本平衡，产品结构不断优化，氯碱行业效益明显改善。

注重技术创新，主导产品技术和装备水平不断提升。 近年来，我国烧碱生产技术和装备不断取得进步，目前企业基本上全部采用离子膜法电解工艺和装备，膜极距改造已完成90%以上，处于世界一流水平。随着国产化离子膜产品的日趋成熟和应用的不断拓展，行业生产装备国产化能力不断提升，装备水平居于世界先进水平。

深入探索清洁工艺，“三废”排放大幅减少。 围绕废物最大化、资源化利用，行业开展了大量技术攻关与实践，电石渣制活性氧化钙技术、聚氯乙烯(PVC)聚合母液水回用聚合工艺技术、含汞废水深度处理技术等一批新工艺、新技术实现工业化应用。随着技术和工艺的研发应用，连续法氯乙酸工艺、酸相悬浮法氯化聚乙烯(CPE)工艺、水相法氯化聚氯乙烯(CPVC)工艺、甘油法环氧氯丙烷工艺得到广泛应用，产品质量稳步提升，“三废”排放大幅减少，新工艺产能占比显著提高。

加大投入，推进行业信息化智能化发展。 氯碱企业加大投入，在传统制造业中增添了大量新元素，数字化、智能化成为企业发展新引擎。2020年8月，宜宾天原集团在建设智能工厂的基础上，拉开了搭建氯碱行业工业互联网全产业链生态平台的序幕。

节能安环水平持续提升，“领跑者”不断涌现。氯碱企业严格贯彻国家关于产品能耗的要求，全面提升能效水平，节能、节水“领跑者”不断涌现。2021年4家烧碱能效“领跑者”企业，青岛海湾化学有限公司、滨化集团、浙江镇洋发展股份有限公司、万华化学(宁波)氯碱有限公司的单位产品综合能耗均优于行业能效标杆水平。2020年7月，北元集团与上海一家企业合作攻关的混合溶剂法甘氨酸中试装置投料开车，填补了国内同类技术的空白。该技术有效解决了传统氯乙酸水相法废水产生量大、能耗高、成本高等问题。

与新能源行业积极结合，力争由“耗能”向“造能”转变。氯碱企业高度关注光伏、水能、风能、氢能等清洁能源的发展趋势，研究推进新能源在行业中的应用，为行业实施“双碳”战略打下了扎实基础。许多重点骨干企业进行了行业用电端的摸索，规划采用智能生态光伏与现代煤化工结合，尝试大大降低新建项目的能耗水平及排放总量。同时许多骨干企业不断提升自身氢能的综合利用水平，紧跟氢能发展时势，主动参与区域氢能基础设施建设，围绕氢能布局产业链，培育新的利润增长点，努力实现由“耗能”向“造能”的转变。

扩大国际影响力，“走出去”步伐不断加大。十年间，氯碱行业在产品贸易、装备制造、技术服务等方面都取得一定进展，行业国际化能力不断提升。近年来，国内氯碱产品已出口到100多个国家和地区，且出口至印度、东南亚、澳洲、非洲等地的产品数量不断增加，行业国际化步伐日益加快。

化工新材料：自给率逐年提升

化工新材料产业是强国及强军的关键保障，是“兵家必争之地”。党的十八大以来，我国高度重视化工新材料产业的发展，把提升化工新材料水平作为强国之基。2021年，我国化工新材料产量近3000万吨;自给率再创新高;一些关键核心技术取得突破。受下游新能源和汽车轻量化需求井喷式增长拉动，大批业内外企业积极投入锂电池及可降解材料的研发与生产，推动了我国化工新材料新业态的发展。

十年间，产业政策的积极推动和行业协会的精准服务，叠加上下游需求的强劲拉动，国内化工新材料发展如虎添翼，作为石油和化工行业转型升级的重点方向，已成为全行业发展最快的领域。2021年，我国化工新材料产量超过2965万吨，较2015年的1681万吨提高76%，2015～2021年年均增长10%;实现销售收入9616亿元，较2015年增长2.7倍，2015～2021年年均增长24.4%。

行业发展亮点层出不穷。 十年间，我国化工新材料产业发展不断取得新的突破。一是自给率稳步提高。由于海外企业开工负荷有所下降，让出部分市场份额，国内企业迎来巨大市场空间。2021年行业自给率有较大提升，已接近75%的目标。

二是一大批核心技术实现突破，高端聚烯烃和工程塑料等产品得到拓展应用。2021年，以盛虹石化光伏用乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)树脂为代表的化工新材料拓展了市场应用领域，打破了原来跨国企业在这些领域的垄断。在工程塑料领域，南通星辰的溶液法聚苯醚新产品投入运营。此外，国内己二酸法己二腈也实现了稳步运行。

三是一批专业化工新材料企业加快崛起。一些传统优势企业，包括中石油、中石化、中国中化等石化化工央企，华润、中车、中材等产业链下游央企在高端聚烯烃、工程塑料、膜材料和特种纤维领域引领行业发展，万华化学、巨化、湖北兴发和泰和新材等地方企业，以及盛虹石化、东岳、合盛硅业、久吾高新等民营企业，也都在各自细分领域不断取得新进展，产品技术水平正在达到和接近国际先进水平，成为我国新材料产业发展的生力军。

四是以化工新材料为主业的专业化工园区迅速成长。如高端聚烯烃和工程塑料产业集聚发展的上海化工园区、宁波石化经济开发区、南京江北新材料科技园、齐鲁化工园区、大亚湾化工园区;氟硅材料集聚发展的常熟氟化工园区、东岳氟硅新材料园区、江西星火有机产业园区;以聚氨酯为主业的烟台万华工业园、宁波大榭开发区、淄博高新区园等，这些产业聚集区已成为推动我国新材料发展的核心载体。

新能源催生新业态产生。 据中国石油和化学工业联合会化工新材料专委会统计，2021年以来，化工新材料在建项目个数达233个，占到国内石化行业在建项目数量的60%，投资将近4731亿元，占石化行业投资总额的近1/4。这些项目中，投资最多和最热的是新能源和可降解材料。其中，1,4-丁二醇的投资热情非常之高，已建和在建产能达1085万吨，聚对苯二甲酸-己二酸丁二醇酯(PBAT)和聚丁二酸丁二醇酯(PBS)等可降解塑料的在建产能达240万吨，磷酸铁锂、六氟磷酸锂、聚偏氟乙烯的在建年产能分别为200万吨、26万吨和近30万吨。这些产能如期投产后，对整个化工新材料的补短板将是非常大的促进。

近年来，受新能源和汽车产业迅速发展拉动，2021年国内锂电池产量大幅攀升，锂电池材料行业产值已达2400亿元。其中，正极材料产量比上年增长了108%，磷酸铁锂产量比上年增长了233%，包括钴酸锂、锰酸锂以及三元正极材料等正极材料的产量都有了井喷式发展。增长最为显著的是磷酸铁锂，业内外投资热情极高。锂电池隔膜材料的产能和技术水平也都有了较大跃升，2021年产量比上年增长将近130%。锂电池材料受到资本和企业热捧，在产企业纷纷扩能;各路产业基金及上游原料和下游电池企业也纷纷介入，助推我国化工新材料产业多元化发展。

聚氨酯：为美好生活添砖加瓦

党的十八大以来，中国聚氨酯行业进入高质量发展时期，从追求数量、规模的粗放型扩张转为追求效率和质量的集约型增长。行业科技创新成果丰硕、绿色环保水平显著提升，高端产品不断涌现，诞生了以万华化学为代表的一批具有国际竞争力的领军企业，行业发展取得历史性成就。我国已成为全球最大的聚氨酯原材料和制品的生产基地，以及聚氨酯应用领域最全的地区，聚氨酯行业为推动我国经济社会发展作出了卓越贡献。

科技创新取得突破。我国聚氨酯主要大宗原料、产品生产技术水平已达到或接近国际先进水平。异氰酸酯制造技术世界先进；环氧丙烷、多元醇、聚氨酯装备技术与生产水平明显提升，多家企业开发了自主知识产权的生产技术。其中，万华化学脂肪族异氰酸酯成套技术、一诺威性能可控的聚氨酯预聚物产业化项目分获中国石油和化学工业联合会科技进步特等奖和一等奖。万华化学承建了国家技术标准创新基地(化工新材料)，蓝星东大、苏州湘园新材、华天橡塑、江苏美思德、正大新材料分别承建了聚氨酯协会多个领域的工程技术中心，在相关技术领域取得突破。行业基本构建了以企业为主体、市场为导向、“产学研金服用”相结合的技术创新体系。

领军企业跻身国际舞台。十年间，万华化学已发展成为全球第一大二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)生产商，全球第三大甲苯二异氰酸酯(TDI)和聚醚多元醇生产商，环氧丙烷、异氰酸酯、聚醚多元醇、水性聚氨酯、生物基聚氨酯等多种聚氨酯原料及产品生产技术处于领先水平。行业涌现出万华化学、红宝丽、华峰、万华容威、一诺威、蓝星东大等一批制造业单项冠军企业，以及美思德、湘园新材、德信联邦、华天橡塑、斯科瑞、爱尔家佳、汇得科技等一批“专精特新”“小巨人”企业。

原料供应体系持续完善。 目前我国聚氨酯主要原材料产能占比均超过全球产能的1/3。异氰酸酯、多元醇、助剂等产品的技术创新能力不断提升，差异化发展进程加快。万华化学开发了多种特种异氰酸酯;聚醚规格、牌号基本齐全，基本满足了国内市场需求;主要助剂具有一定国际竞争力。国内自主研发的聚氨酯原料和制品服务于航空航天、国防、交通运输、建筑等领域的重大项目建设。

应用领域日益拓展。十年来，我国聚氨酯制品产量、消费量持续增长，产业结构持续优化。我国生产了全世界95%的冷藏集装箱、70%的玩具、60%的鞋子。家具、家电、建筑、交通运输、机械、新能源等下游市场的强劲需求拉动了聚氨酯制品消费的增长。氨纶应用领域不断拓展，差异化、功能性、高附加值氨纶纤维需求量不断增加;聚氨酯弹性体方面，TPU应用领域日益扩大;聚氨酯胶黏剂是国内最有发展潜力的胶种之一，品种日益丰富。

产业布局持续优化。聚氨酯产业集群发展成果突出，全国涌现出上海化工区、淄博齐鲁、重庆长寿、宁夏宁东、福建福清、山东烟台、河南鹤壁等一批聚氨酯原料及制品聚集区。连云港、钦州、淄博、天津等多地正在积极打造丙烷脱氢—丙烯制环氧丙烷—聚醚—聚氨酯产业链，行业集中度持续提升，产业布局趋于合理。

绿色发展成果突出。近年来，我国聚氨酯行业坚持绿色、循环、低碳发展理念，不断推进本质安全、清洁生产、可再生资源利用和过程排放控制技术水平的提升，推广绿色生产工艺和环保型产品，水性、无溶剂聚氨酯合成革浆料和水性涂料生产快速增长。万华化学烟台工业园获评2022年山东省绿色工厂，湘园新材旗下江苏湘园等获评石化行业绿色工厂。

农药：粮安为本 创新为要

党的十八大以来，我国农药工业华丽转身。2021年全行业规上企业实现营业收入2798亿元，是2012年的1.15倍;利润总额249.8亿元，是2012年的1.42倍。十年来行业整体效益稳步提高，转型步伐逐步加快，产业体系日益健全，产品结构不断优化，发展质量日趋提升，绿色发展行稳致远，在保障粮食安全等方面作用不可替代。

行业集中度明显提升。全国农药销售百强企业门槛从2012年的2.02亿元上升到2021年的4.51亿元，百强企业销售总额从617.43亿元上升到2062.07亿元，占到农药行业销售总额的74%。2017年，原中国化工集团实现对Adama公司的完全吸收合并，国内首次出现百亿级农药企业。同年，原中国化工集团完成了对瑞士先正达的交割，改变了全球农药农种产业的格局，中国农化企业跻身世界第一梯队。2012年全球农化20强榜单上中国还仅占2席，但2020年已有11家中国企业上榜。全球农化三分天下，中国有其一。

产品结构不断改善。我国常年生产的农药原药品种由2012年的不足300个增加到近400个，增幅接近50%；品种结构逐渐完善，杀虫剂比重不断下降，已从2012年的31.7%降至2021年的15.4%，除草剂和杀菌剂比重已分别由2012年的58.3%和8%调整为2021年的67.8%和15.3%，生物农药发展进入快车道；高毒农药削减计划实施顺利，除了农业生产等必须保留的高毒农药品种外，其他高毒农药品种逐步淘汰禁用，高毒农药品种数量不足5%，高效低风险农药品种比重逐步提升。

创新能力日益增强。在国家相关部门的支持下，我国新农药创制事业取得极大突破，中国已成为世界上少数具有新农药创制能力的国家之一。近年来，国内在新农药基础研究方面开展了大量工作，在农药靶标发现、作用机制研究、新农药先导发现平台建设等方面取得重大进展，创新了一些农药先导化合物的发现理论、方法和平台，筛选出了一批具有潜在开发价值的活性新先导及候选药物。我国拥有自主知识产权的农药品种已达70多个，丁香菌酯、氟醚菌酰胺、四氯虫酰胺、环氧虫啶、乙唑螨腈、苯唑氟草胺、喹草酮等均已实现产业化，新农药创制体系也不断完善。

产品质量、技术装备和自动化水平日渐提升。我国农药行业不仅在新品种开发上进展加快，在生产工艺、产品质量上也不断钻研，特别是创制类新品种原药纯度可达95%以上，生产的很多专利保护期外的农药品种质量已超过原开发者的水平，大量出口到国际市场。在原药质量大幅度提高的基础上，制剂产品质量也有很大提升，主要技术指标达到或超过国际水平，在国际市场获得了更多的市场份额。与此同时，生产企业实现了工艺优化、反应设备大型化、生产过程连续化和自动化，生产过程清洁环保、产品绿色低毒。

全球贸易地位快速提升。据海关统计，2012年我国累计出口农药89.7万吨，2021年已达220.2万吨，贸易顺差逐年扩大，在全球农药贸易中的地位快速提升。

农药使用零增长达到预期。2015年，农业农村部制定了《到2020年农药使用量零增长》方案。经过5年实施，截至2020年底，我国农药使用量显著减少，利用率明显提升，促进种植业高质量发展效果明显。经科学测算，2020年我国水稻、小麦、玉米三大粮食作物农药利用率超40%，比2015年提高4个百分点。据统计，全国种植业农药使用量(折百量，下同)由“十二五”期间的年均29.98万吨下降到“十三五”期间的年均27.03万吨，降幅9.84%，高毒农药占农药使用(折百量)小于1%。

新型服务模式异军突起。 “农业一体化解决方案”推动种、药、肥一体服务模式兴起，“互联网+农业”风起云涌，网上购买农药、作物病虫草害远程诊断、个性化定制的天气预报、病虫草害预报等互联网服务如雨后春笋般出现。

现代煤化工：产业发展初具规模

党的十八大以来的十年，可以说是煤化工产业快速发展的十年。截至“十三五”末，我国已建成8套煤制油、4套煤制天然气、32套煤(甲醇)制烯烃、24套煤制乙二醇示范及产业化推广项目。主要产品煤制油、煤制烯烃、煤制乙二醇、煤制气均已实现大规模工业化生产，逐步形成了宁东能源化工基地、鄂尔多斯能源化工基地、榆林国家级能源化工基地等多个现代煤化工产业集聚区，部分化工基地已实现与石化、电力等产业多联产发展，产业园区化、基地化发展的优势初显。

产业发展初具规模。 近十年是现代煤化工产业规模的迅速增长期。2021年，我国煤制油产能达到823万吨，与2012年的170万吨相比增加了653万吨，增幅为384.11%；煤(甲醇)制烯烃产能达到1672万吨，与2012年的176万吨相比增加了1496万吨，增幅为850%；煤(合成气)制乙二醇产能达到597万吨，与2012年的85万吨相比增加了512万吨，增幅为600%。在当前高油价下，现代煤化工迎来了发展机遇，煤制油、煤(甲醇)制烯烃、煤制气等的开工率均已提至健康水平，现代煤化工产业发展稳中向好。

装置实现长周期稳定运行。十年间，现代煤化工示范项目生产运行水平不断提升。国家能源集团鄂尔多斯煤直接液化示范项目平均生产负荷为79%左右，单周期稳定运行突破了420天。国家能源集团宁夏煤业公司400万吨/年煤间接液化项目于2016年12月21日打通工艺全流程，目前已实现油品线保持90%以上负荷运行。新疆庆华煤制天然气项目碎煤加压气化炉单炉连续运行超过287天、甲烷化系统单套稳定运行超过265天。大唐克旗项目一期工程已具备长周期满(超)负荷运行的能力，最高产量460万立方米/天(达到设计值的115%)。内蒙古汇能煤制天然气项目安全、稳定、满负荷运行最长达652天。国家能源集团包头煤制烯烃项目连续运行突破528天。

能效指标连创新纪录。十年间，随着现代煤化工系统配置优化和提升，新建项目的能源转化效率普遍提高，单位产品能耗、水耗不断下降。鄂尔多斯中天合创煤炭深加工示范项目整体能源清洁转化效率超过44%。中煤陕西榆林能源化工有限公司煤制烯烃项目与同类项目相比，生产成本低1000元/吨。国家能源集团新疆煤制烯烃项目2019年度单位乙烯、丙烯综合能耗为2657千克标煤，创历史新低。目前煤炭间接液化、煤制天然气示范项目的单位产品综合能耗和水耗已基本达到“十三五”示范项目的基准值。

安全环保水平不断提升。现代煤化工项目大多属于近几年新建的项目，技术路线选择、设备选型、安全设施配套、自动化控制系统、工程建设等方面起点较高，具备安全生产的硬件基础。国能鄂尔多斯煤制油公司研发的催化降解新技术使煤直接液化高浓污水回用率达98%，其余2%的高浓盐水结晶成盐，基本实现了污水不外排。中煤鄂尔多斯能源化工有限公司集成多项技术处理煤化工浓盐水，废水回用率达98%。内蒙古荣信化工有限公司建成高浓盐水提浓装置，使高浓盐水回用率达90%以上。

科技创新走在世界前列。十年间，一大批煤化工创新成果走出实验室实现产业化，多喷嘴对置式水煤浆、航天粉煤加压、水煤浆水冷壁废锅、SE-东方炉、神宁炉等一批先进煤气化技术已经进入大型化、长周期运行阶段。煤制油技术接连突破，中科合成油技术有限公司开发的煤炭分级液化工艺解决了传统煤炭液化技术存在的诸多问题，节能减排效果显著。陕西未来能源化工有限公司自主开发的高温流化床费托合成关键技术大大丰富了煤制油产品方案。在煤制化学品方面，中科院大连化物所开发的第三代甲醇制烯烃技术优势明显，继续引领行业技术进步。在低阶煤分级分质利用方面，陕煤集团分别完成了一系列热解技术的开发和示范，为推动我国煤炭清洁高效转化提供了重要支撑。

氮肥：转型升级步伐加快

党的十八大以来，十年间，氮肥行业始终以服务“三农”为主要目标，以绿色为引领，努力减少“三废”排放和节能降碳，始终坚持自主创新，调整产业结构，淘汰落后产能，加快产业转型升级，有力保证了农业连续13年的丰产丰收，行业发展也取得巨大成就。

产能过剩矛盾有效缓解。 党的十八大以来，我国氮肥行业总量控制成效显著，2021年我国合成氨和尿素产能分别为6488万吨和6540万吨，相比2011年分别下降1.4%和1.2%；氮肥、合成氨、尿素产量分别为4024万吨(折纯氮)、5909万吨和5563万吨，相比2011年分别增加5.1%、10.2%和4.1%，行业产能过剩矛盾有所缓解，经济效益有所提升，2021年的销售利润率达7.7%。

原料结构调整成果显著。 2021年采用烟煤、褐煤为原料的合成氨产能达3284万吨，占总产能的50.6%，比2011年提高了41个百分点;以无烟块煤为原料的合成氨产能为1538万吨，占比不到总量的1/4，与2011年相比下降了42.2个百分点。

装置大型化产业集中化趋势日显。近十年，我国氮肥行业在煤气化、气体净化、催化剂以及大型合成工艺等方面的创新成果不断涌现，大大提升了装置的国产化和大型化水平。截至2021年底，我国合成氨生产企业207家，其中规模在50万吨/年及以上的合成氨产能2720万吨，占总量的42%;规模在30万吨/年以上的产能占比达79.1%，比2011年提高25.8个百分点。规模在50万吨/年及以上的尿素企业有66家，产能5525万吨，占比达84.5%，相比2011年提高39.5个百分点。目前行业已形成了一批大型企业集团，合成氨、尿素年产能达百万吨的企业分别有20家和25家。

技术、设备国产化水平显著提高。在煤气化技术方面，国产新型煤气化技术的竞争力大幅提升，单炉日处理煤4000吨级、压力6.5MPa的多喷嘴对置式水煤浆气化炉已成功应用于实践；气化+半废锅的晋华炉，日投煤量1500吨级工业示范装置取得工程成熟经验，提高了装置热能利用效率；日投煤量3000吨级、压力6.5MPa、半废锅+激冷流程航天干粉煤超大型气化示范项目已经投运。在合成气变换方面，成功推广等温变换技术，回收过程反应热，降低合成氨成本。在低温甲醇液氮洗和氨合成方面，实现了多套60万吨/年合成氨装置国产化投产运营。在尿素装置大型化方面，实现了100万吨/年装置的稳定运行。

节能减排绿色发展成效显现。 “十三五”期间，全行业吨氨产品综合能耗下降5%；COD、氨氮和总氮排放量下降约40%；颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等大气污染物排放量下降约35%。2019年起至今，河北省东光化工有限责任公司成功开发了常压间歇固定床造气循环水挥发性污染物治理技术，实现了造气循环水系统含酚氰氨大气污染物的“零排放”，彻底解决了困扰间歇固定床工艺多年的生存安全环保难题，并已实现长期稳定运行。湖北三宁、内蒙古博大实地等多家氮肥企业入选了国家绿色制造、绿色工厂名单，为行业绿色发展树立了标杆，在氮肥绿色工厂建设方面积累了很多宝贵经验。此外，近年来，氮肥行业致力于发展绿色高效氮肥，产业链延伸拓展取得积极进展。增效尿素、硝基复合肥、水溶肥、硝酸铵钙等新型肥料的产能、产量逐年增加，氮肥利用率相比2011年提高7.2个百分点。

企业数字化智能化初具雏形。目前工业互联网标识解析二级节点(石化行业应用 )项目现已在行业内取得实质性进展，由氮肥协会、晋煤集团、晋煤中能等7家单位组成的联合体积极推动平台建设，加速推动传统化肥行业与信息化的深度融合发展;“5G+工业互联网”技术也逐渐在行业内推广应用。

化工建设：深耕两个市场 擦亮中国名片

党的十八大以来，化工建设行业以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，紧紧围绕科技进步、观念创新、管理创新、结构调整、体制机制创新，踔厉奋进，笃行不怠，成就斐然。

产业发展规模逐年提升。十年来，化工建设企业积极开拓国内国外两个市场，建成项目近千个。随着一大批超大规模的炼油、化工、煤化工项目建成投产，行业发展规模进一步扩大、经济效益大幅增长、发展质量不断提高。2021年，行业总资产、营业收入、利润总额、新签合同额与2012年相比分别增长340%、270%、180%和360%。

科技创新取得重大突破。 十年来，化工建设行业科技创新管理体系不断完善、科技投入不断加大、科技创新成效不断显现，共获得国家授权专利数千项。值得一提的是，中国化学经过十年研发终于突破了国内高端尼龙产业链中的发展难题。2022年7月，中国化学天辰齐翔丁二烯法己二腈工业化装置投产，打破国外对我国己二腈技术的封锁和垄断。

智慧化工程建设水平节节攀升。化工建设行业大力推进信息技术与工程建造深度融合的智能建造。十年来，化工建设企业以着力推进建筑工业化为载体，以数字化、智能化升级为动力，重点开展建筑信息模型、三维数字化设计与交付、人工智能等技术的集成应用，并取得重大突破。其中，惠生工程(中国)有限公司完成的“在浙石化裂解炉项目模块化施工中的石油化工工程模块化建造研究及应用”项目获得7项实用新型专利，为化工建设集成化、标准化、工厂化起到了良好示范作用。

绿色低碳发展取得重大进展。化工建设行业立足国情、立足行业实际，积极推进化工建设全面绿色低碳转型。特别是近几年来，行业企业积极探索化工建设工程实现“双碳”目标的规划设计、工艺路线、绿色建造新技术的研发应用；巩固和深化化工“三废”处理科技创新成果及经验，正确处理碳达峰碳中和与产业发展的关系，促进化工工程绿色建造；大力开发和推进二氧化碳捕集、利用、封存(CCUS)新技术的研发应用与推广，积极推动化工及能源产业的“近零排放”。中国化学工程第十四建设有限公司承建的目前国内规模最大的二氧化碳捕集利用项目、中国五环公司的垃圾气化制氢及氢能产业示范项目等，为化工建设绿色低碳发展发挥了重要的引领作用。

治理能力和体系建设逐步完善。十年间，化工建设行业发展战略实现由“工程产品结果”向“工程建造过程”转变，经营思路由“工程建设”向“服务建造”转变，逐步实现了以全方位规范化、标准化、信息化推进企业治理能力提升和服务业务领域的扩展。

十年来，化工建设企业以培育和提升精益建造水平和扩展服务范围的角度来提高资源的配置能力，提升项目建设从设计—采购—施工—管理的业务服务能力和工程质量水平；将信息化技术渗透到企业管理的各个环节，实现信息共享、协同工作，进而形成集成化的资源配置网络，以最有效的方式满足工程建设需要；实现企业商业模式创新，从以往的单一规划、勘察设计、施工已发展到施工总承包、PC总承包、PCM、EPC总承包等多样商业模式，从固有的项目承包模式逐步向市场和资本的竞争模式转变。

国际竞争力全球影响力双提升。化工建设行业积极响应“一带一路”倡议，以中国化学工程集团为代表的化工建设企业近十年来进一步加快推进全球化市场布局，设立海外机构数量达百余家，项目遍及全球100多个国家和地区。化工建设企业对外承包工程完成营业收入、新签境外合同额逐年增长。目前境外在建项目320余个，合同额超过580亿美元。其中，在“一带一路”沿线国家在建项目220多个，合同额累计450亿美元。

中国化工工程建设企业开拓海外市场的同时也带动更多的相关产业和工程装备与材料融入全球大市场、带动“中国标准”“中国技术”“中国制造”走出去，为践行“一带一路”及全球的石油和化学工业发展作出了重大贡献。

化工装备：大国重器震四方

党的十八大以来，党中央、国务院高度重视装备工业发展，补短板、谋创新、促转型，装备工业稳健发展，不断筑牢行业发展根基。2012年至今的十年，也是中国石油和化工行业装备领域大发展的十年。

十年间，在科研机构和企业共同努力下，国内化工装备制造水平大幅提升。2016年4月1日，由清华大学山西清洁能源研究院等研发的合成气蒸汽联产气化炉在阳煤丰喜临猗分公司一次点火、投料、并气成功，成为世界首台采用水煤浆+水冷壁+辐射式蒸汽发生器的气化炉，具有完全自主知识产权，开创了新型煤气化技术改造先河。2019年6月19日，杭汽轮制造的150万吨/年乙烯装置裂解气压缩机驱动用工业汽轮机试车在位于大连长兴岛的恒力石化炼化一体化项目现场试车成功，标志着我国自行设计制造乙烯装备能力再上新台阶，工业驱动用工业汽轮机的设计制造水平达到国际顶尖水平。

2021年4月15日，由中科院理化技术研究所研制的液氦到超流氦温区大型低温制冷系统通过验收，标志着我国从此打破了国外技术垄断，具备了研制液氦温度4.2K(约-269℃)千瓦级、超流氦温度2K(约-271℃)百瓦级大型低温制冷装备的能力，大型低温制冷技术进入国际先进行列。

数字化让化工装备制造更高端。2016年“智能制造”提出后，装备数字化一直是行业发展的热点。以压力容器制造业为例，一是体现在制造流程的数字化，比如通过不符合项报告(NCR)控制，保证质量可控程序稳定，为下一步可视化提供数据支撑。二是制造的智能化，如智能焊接技术近年来在装备制造业成为时髦技术，能够保证焊接质量可控。此外，许多装备制造企业还在关注制造过程的可视化，就是把生产流程的每个环节向用户公开，用户有权利登录网络了解每个订单的具体情况，从而获得用户极大的信任感。

数字化让化工装备运行更稳定。行业企业积极拥抱数字化，取得了优异的成绩。中石油云南石化有限公司千万吨级炼油常减压装置投用全流程智能控制(IPC)系统后，控制回路的自控率达到100%，控制平稳率达99%以上，综合能耗降低16.7%，产品损失减少0.05%。以年加工1000万吨原油计算，全年可增加经济效益6500万元以上。

数字化让化工装备维护更简单。预知性维护走入生产一线，无人机、机器人也开始成为装备检维修的利器。长岭炼化利用信息技术对机泵实施智能化、数字化管控，实时看护设备运行状态，实现了泵群在线监测技术的智能识别预警等功能，有效提高了机泵运行的可靠性，降低了转动设备突发故障率。

我国是石油和化工装备大国，但并非装备强国，只有走高端路线，以质取胜，做优做精，才能在全球供应链中抢占核心地位。十年来，随着一批世界级的石油、化工项目不断投产，我国部分化工装置的规模、先进性、可靠性已达到国际先进水平。2017年4月，南京宝色股份公司制造的2台全球最大精对苯二甲酸装置氧化反应器完工交付。2018年5月，中石化洛阳工程有限公司参与开发、设计和制造的镇海沸腾床渣油锻焊加氢反应器，成为当时世界最大的石化技术装备。2018年10月，我国首套180万吨/年甲醇合成气压缩机组连续稳定运行超过300天，整体技术水平国际先进，能耗指标国际领先。

不仅行业巨头在技术创新和质量管理上下大气力，许多中小民营企业也在打造精品方面不遗余力。淄博华舜耐腐蚀真空泵有限公司开发的耐腐蚀水环泵及高真空机组成套闭路循环系统，很好地解决了化工生产中酸性腐蚀气体对真空泵的腐蚀问题，且具有很高的性价比。

行业在软实力建设方面也不断发力。近年来，搪玻璃行业普遍开始重视质量管理，国产搪玻璃产品质量得到了很大提升。如江苏工搪化工设备有限公司研制出国内首台FR-30000L半盘管夹套搪玻璃反应罐，且产品远销欧美俄，得到了国外用户的认可。