设备预防性维修主要是通过计划性维护的方法来避免故障的发生，包括定期的点检及修理等，预防性维修一般需要制定年度保养计划或维修计划。《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号），针对“设备安全运行管理”，明确要求“开展设备预防性维修”。

之所以强调做好预防性维修，一是设备运行中的监测、巡检并不能发现所有的设备隐患，比如转动设备 的部件磨损、裂纹等缺陷，又如静设备垫片老化、失效等缺陷，必须依靠计划性的维护、检修去检查、发现。二是转动设备易损件、静设备垫片等有寿命周期，应在到达寿命周期前予以检查、更换。

当前很多的危化品企业对于设备的预防性检修工作，执行得不好，或说没有系统性地开展预防性检修工作。究其原因，有思想认识方面的原因，也有技术层面的因素。具体到技术层面，就是不知道该如何去做才能真正做到既避免设备“失修”，又避免设备“过修”。笔者近期到山东一家炼化企业进行标准化辅导，发现他们的做法值得推荐，下面介绍给大家。

该企业的具体做法归纳总结起来主要有三点。一是针对不同设备制定不同的维保策略，形成《设备维保技术标准》，确定了较为科学的设备维修（保养）周期；二是在编制年度维保（维修）计划时，把《设备维保技术标准》作为重要依据，确保设备预防性可靠落地；三是提出要求，确保维保计划的有效执行。总而言之，该企业科学地落实了设备预防性检修。

一、制定《设备维保技术标准》

设备预防性检修执行得不好，一个重要的原因是设备检修周期制定的不准确、不科学，往往产生“失修”现象，而该企业结合自身的具体情况，首先依据以下维护保养原则制定了可操作性较强的《设备维保技术标准》（维保策略）。

企业按照设备分级的原则，不同级别的设备制定不同的维保策略；对于不能通过预测趋势和定量分析的手段来预测故障发生的设备，主要是通过计划性维护的方法来避免故障的发生，包括定期的点检及修理等，简称预防性维修策略。其特征是不管设施中某部件的使用是否到期，更多的是使用寿命没到而提前进行的维修或更换。预防性维修需要制定年度保养计划或维修计划；对于能通过设备运行的趋势数据及相应的定量诊断技术，来预见故障的发生的设备，采用预知性维修策略。并规定“装置运行期间，凡是具备维护保养与内部校准条件的工作，不允许进入检修（装置大修）；装置检修（装置大修）期间，仅开展日常不具备条件的检修任务。”

《设备维保技术标准》涵盖了动设备、静设备、电气设备、仪表设备。

以动设备为例，“动设备维护保养原则”主要有以下内容，动设备整体或技改项目涉及的配件改造升级属于维护保养；有备用设备的动设备维修，应列入日常维护保养计划，不得列入大修（装置大修）计划，特殊情况报装备健康运行部审批备案；A类设备采用可靠性管理，属地车间制定年度计划，借助 FMEA 工具，通过潜在失效模式及后果分析，制定具有可操作性的措施提高设备可靠性；运行保障集合车间维护保养记录应按照要求填写齐全，备查。

就动设备《设备维保技术标准》编制依据，笔者询问了企业动设备主管杜工。杜工介绍说，当前，编制依据主要参照石化设备规程，具体生产厂家设备说明书，结合设备的历史运行情况、实际的更换频次，另外结合各不同易损件更换周期（能同步的尽量保存同步）。另外，目前企业正在组织各车间设备管理人员针对转动设备的运行风险，开展FMEA（潜在失效模式及后果分析），今年计划安排了209台设备，其中包括185重点机泵、12台离心机组。下一步，将结合FMEA（潜在失效模式及后果分析）结果，进一步完善《设备维保技术标准》，使其更科学、精准。

常规的设备检维修规程具有通用性，但并未考虑企业设备的具体情况，企业制定的《设备维保技术标准》比普通的检修规程更科学、合理。当前很多企业制定的检维修策略具有相同的作用。

二、编制年度维保（维修）计划

当前，很多危化品企业未有效推进预防性检修的直接体现就是未依据设备检修规程（检维修策略），编制设备预防性维修计划。我们来看看该企业的做法。

企业为了设备性能始终满足设计要求，设备自身状况处于安全许可范围，从而满足生产工艺要求和产品质量稳定，避免设备故障带来的安全风险和经济损失，企业设备部门要求各车间通过对设备自身状况和工艺性能的评估，按照设备分级管理原则制定设备年度检验、检测和预防性维修计划。

1.年度维保计划制定原则：

（1）满足法律法规要求定期检验、检测项目；

（2）满足设备制造商建议的周期性检验、检测、定期检修项目；

（3）包含因设备性能周期性下降至无法满足经济性和生产要求的定期检验、检测和维修项目；

（4）包含腐蚀检测计划；

（5）包含设备定时性工作计划；

（6）根据前期的检验、检测结果制定的维护检修计划；

（7）依据《设备维保技术标准》。

2.年度维保计划制定要求：

（1）属地车间组织，运行保障集合车间机电仪各专业共同参与制定；

（2）年度维保计划分解到月度；

（3）相关计划经各车间主任、各专业主管审核，装备健康运行部部长书面审批，导入设备健康管理中心备案执行，截止年度12月25日完成；

（4）计划制定严格执行公司模板及内容格式要求，特别注意明确：OS系统（企业管理系统）编码、维保类型、维保内容。

在时间安排上，9月份即开始梳理、统计，11-12月份讨论、确定、下发。

年度维保计划制定时，设备的上次检修情况、实际运行时间是最为关键的基础资料，对此，企业动设备主管杜工向笔者介绍说，一方面，注重抓设备检维修档案记录的信息化工作，同时重视抓设备检维修工单自动链接到设备检维修档案中，工作过程中，充分借助设备互联互通和智能化管理平台；另一方面，依据电流，工单、配件库存等，推进设备“画像”，特别是注重利用DCS中设备运行电流的数据，统计备用设备的运行时间（天数）。

三、维保计划的执行

企业在年度维保计划的基础上，最终通过月度维保计划，来保证预防性检修工作的最终落地。

企业年度维保计划的执行注意抓以下事项。

（1）年度维保计划导入设备健康管理中心后，每月维保计划按照年度计划发布维保工单。下月度临时计划工单当月25日前执行信息化平台网上申报程序。机、电、仪需要经过运行保障车间各专业主管审核，静设备需要经过车间部门长审核，并经装备健康运行部专业主管审批确认后，方可导入系统。其余时间产生的工单，按照非计划维修处理。临时工单发起需要详细说明增加维保原因及维保内容，列入非计划维保考核，并组织分析非计划维修原因。

（2）如设备检验、检测和预防性维修工作计划无法按时实施时，相关车间需提交《计划维保工单延期变更申请》，持续跟踪后续处理过程直至维保结束。

延期变更申请需明确本次计划维保时间、申请延期时间、上次维保时间、延期及变更原因、设备关键性等级、未按时维保风险及控制措施，报装备健康运行部各专业主管审批，原则上不可抗力因素造成延期可进行免考，其余均列入维保计划完成率考核。

（3）计划维保严格按照工单执行，坚持“当日开始，当日记录，当日完成，当日验收”的原则，实时记录维保数据，确保维保数据可定期分析总结。如有发现早发、不发、晚发、补发工单等弄虚造假行为，当月严肃考核。

（4）对计划维保执行过程中发现的异常或缺陷，应进行管控，发起钉钉《SH-JCSS-024设备类异常分析报告审批单》记录分析。

（5）临时增加工单附件必须按照OS系统（企业管理系统）模板附件。

同时，企业还发布了《延期维保工单申请模板》。

工作过程中，企业还通过统计了千余台往复式压缩机运行状况，发现30%故障是由润滑不良造成的，而现有的注油系统无法监控和控制注油量，与某专业厂家合作，在二套加氢新氢机研发安装国内首套依靠PLC控制的，基于喷射器的气缸润滑系统，它可以实时监控，精准控制每一个注油点的注油量，提高了润滑系统的安全性、可靠性、灵活性，防止了压缩机因润滑问题导致的异常损坏。

下一步，企业结合现有设备现状，制定了进一步提升设备安全稳定运行计划，如负荷预警，联动电气专业，打通重点设备运行负荷数据，实现设备负荷预警，基于设备运行情况分析出具设备运行周期；又如健康评分，利用不同维度参数、指标对设备进行健康评分，实现设备运行健康状态可视化。

四、建议

对于设备预防性维修工作，最重要的是认识到位，一是从技术层面，认识到预防性的计划检修不是“过修”的代名词，而是确保不失修，保持设备安全运转之必须；二是从管理层面，设备管理系统要切实把设备的全寿命管理工作管起来，而不仅仅是做一个“维修部”，只等着坏了去修。

结合设备预防性维修的重要性，笔者还建议危险化学品企业延长装置大修周期要审慎决策，充分听取设备管理部门意见，充分考虑单系列运行的设备，包括机组（机泵）、容器（特别是换热设备）、安全附件等，能否做到安全稳定地运行一个装置大修周期，亦即装置的大修周期应该建立在装置内各设备（设施）安全稳定运行周期的基础上。