▌高质量发展的非凡十年

党的十八大以来，在以习近平同志为核心的党中央坚强领导下，我国石油和化学工业的广大干部职工踔厉奋发、开拓创新，在战略转型和高质量发展的新形势下，克服了重重挑战和困难，创造了令人振奋的非凡业绩。据统计，2012~2021年这十年间，我国石油和化学工业的资产总额由9.13万亿元增长到15.28万亿元；销售收入由12.14万亿元增长到14.45万亿元；进出口总额由6375.94亿美元增长到8600.83亿美元；利润由8176.1亿元增长到11613.86亿元。十年间的增长速度分别达到67.36%、19.03%、34.9%和42.05%。这些快速增长的数字背后，反映的是中国石油和化学工业发展方式的深度变化。十年间，行业发展方式的深刻变化集中体现在四个方面：

一是创新能力显著增强。这十年间，我国石油和化学工业的创新能力实现了由“跟跑”到“并跑”和“领跑”的显著转变，自主创新能力大幅提升。这期间，我们配合国家部委建立了一大批国家级和行业级重大实验室，确立了一大批创新型标杆企业，组建了大专院校同企业结合的创新平台，加大了企业研发和人才培养的工作力度，在基础研究、应用研究领域，在产学研用体制创新方面取得了一大批新成果。在新能源研发、深海油气勘探开发、页岩油气开发、老油田稳产高产技术，高端新材料研发，现代煤化工技术和节能环保技术领域都取得了一系列世界领先的技术创新和突破。中国石油和化学工业的自主创新正在迸发着巨大的活力和持久的动力。

二是产业结构明显优化。这十年间，我国石油和化学工业的产业结构正在发生着翻天覆地的变化。淘汰落后产能成果持续巩固，战略性新兴产业加快成长，产业结构竞争优势显著增强。沿海七大炼化一体化基地初具规模，榆林、宁东、鄂尔多斯能源化工基地蓬勃发展，全国676家重点化工园区已成为中国未来化工发展的希望之星，国有企业、民营企业和外资企业已形成中国石油和化学工业发展“三足鼎立”的新格局，一大批石油和化工企业跨入世界500强行列。产业结构、布局结构、企业结构的优化重组正在谱写着中国石油和化学工业高质量发展的崭新篇章。

三是绿色发展深刻转型。这十年间，中国石油和化学工业的发展方式由粗放型增长转变为质量效益型增长，并将绿色低碳发展列入优先地位。危化品企业和沿江化工企业调整搬迁任务取得重大成果，安全环保管理水平显著提升，节能减排工作取得新的成效。特别是在“双碳”目标提出后，石油和化学工业已从四个方面确立了碳达峰碳中和的路径：一是把节约能源资源放在首位；二是扎实推进能源结构清洁低碳化革命；三是大力加快产业结构转型升级；四是全力突破二氧化碳资源化利用技术的创新和二氧化碳捕集、利用、封存项目的试点。化学工业完全有能力、有条件在绿色低碳转型发展中走在整个工业部门的最前列。

四是经济效率大幅提升。经济效率和经济效益是高质量发展的最根本标志和最核心检验。特别是在现代信息技术同石油和化学工业深度融合的推动下，又给行业经济效率和经济效益的提升插上了腾飞的翅膀。十年间，中国石油和化学工业在复杂多变的宏观经济形势下，在销售收入增长19.03%的情况下，经济效益提升了42.05%，充分说明了行业经济效率的非凡成就。进入高质量发展的新时期，全行业和企业都把总资产回报率、净资产收益率、销售收入利润率和全员劳动生产率等效率指标作为检验行业和企业竞争力的重要指标，加强管理并大力提升。相信在未来高质量的发展中，行业经济效率和经济效益水平还会取得新的更大的提升。

未来十年将是我国石油和化学工业由大国向强国跨越的关键十年。相信在即将召开的党的二十大强劲东风激励下，在习近平新时代中国特色社会主义思想指引下，在实现中华民族伟大复兴的崭新征程中，中国石油和化学工业的高质量发展和可持续发展，一定会高歌猛进、勇立潮头，一定会为中华民族的伟大复兴、为建设社会主义现代化强国作出新的更大贡献。

纯碱：集中度提高 产品结构优化

党的十八大以来，纯碱行业坚持绿色发展理念，不断提高行业集中度，产品结构逐步优化，工艺技术和装备水平持续媲美国外，节能降耗水平也明显提升。纯碱行业集中度稳步提高。统计显示，国内纯碱生产企业数量从2012年的44家减少到2021年的34家。在企业数量减少的同时，行业总体产能则略有提升。前4名头部企业的市场占有率为35%，前8名的市场占有率已超过5成，达54%。产品结构得到进一步优化。2012年轻质纯碱(氨碱法)占比为58.4%，重质纯碱(天然碱法)占比为41.6%。到2021年，国内轻质纯碱占比已降至47%，重质纯碱占比已达53%。工艺技术和装备水平可与国际媲美。纯碱产业的工艺技术和装备经过不断创新，正在接近或达到国际先进水平，纯碱产业积极淘汰落后装置，设备实现节能、高效发展。纯碱产品质量指标经过修订，水平不断提高。碳化塔作为纯碱生产的核心设备，已更加大型化，单塔生产能力可达10万吨/年以上；采用大型带式真空过滤机替代真空转鼓过滤机，可节省洗水用量，降低纯碱盐分和水分，降低了蒸汽消耗，产品质量也进一步提高；联碱法纯碱生产采用大型冷盐析结晶器，单套能力可达50万吨/年以上，配套设备采用汽轮机驱动的大型化离心式冰机，100万吨/年联碱装置只需配套一台冰机，并实现无人值守；碳化塔实现自动化智能化操作；联碱法煅烧余热回收制冷应用于氯化铵结晶生产节能降耗。纯碱产品能耗持续降低，资源综合利用和环保水平日益提升。氨碱法平均能耗由2012年的378千克标煤/吨下降到2021年的340千克标煤/吨，下降了10%；联碱法平均能耗由2012年的198千克标煤/吨下降到2021年的162千克标煤/吨，下降了18.2%。

氟化工：成为全球最大产销国

党的十八大以来这十年，氟化工行业关键核心技术不断突破，产业链延伸补齐，行业不断发展壮大。我国氟化工企业已发展到上千家，形成了包括无机氟化物、氟碳化学品、含氟聚合物、含氟精细化学品、氟材料加工等在内的完整氟化工产业链，产品年产能超过640万吨，总产量超过450万吨，总产值超过1000亿元。氟化工产品的应用已经拓展到国防军工、航天航空、信息化以及新能源等高端领域。我国已成为全球最大的氟化工生产和消费国。无机氟化物产能已居世界第一。产品从萤石、氟化氢、氟化盐，升级到电子级氢氟酸、高纯氟化盐、含氟电子特气、锂电含氟电解质、含氟添加剂、氟化石墨和稀土氟化物等特种材料。电子级氢氟酸已产业化生产，满足半导体所用的UPS和UPSS等级;三氟化氮(NF3)、六氟化硫(SF6)等主要电子特气品种总产能达6.2万吨/年;用于锂电池电解液的六氟磷酸锂产能超过10万吨/年。氟碳化学品发展取得了辉煌成就。目前我国氟碳化学品已形成较为完整的产品体系，2020年主要产品的总产能、产量分别达到282.4万吨、161.2万吨，已成为世界上最大的氟碳化学品生产国和消费国。氟聚合物实现高端突破。随着我国新能源、半导体、医疗、5G通讯、环保产业、航天航空等新兴产业的快速发展，国内中高端氟聚合物生产、加工及应用水平迅速提高，氟聚合物应用领域快速拓展。2021年我国主要氟聚合物，如聚四氟乙烯(PTFE)、聚偏氟乙烯(PVDF)、全氟乙烯丙烯共聚物(FEP)、氟橡胶(FKM)等产品的总产能为31.2万吨，较2012年增长98.2%，约占全球总产能的64.9%，总产量为25.8万吨，较2012年增长249.5%。我国氟聚合物化工装备和自动化控制水平进一步提升，反应釜的传质传热效率大幅提升，聚合产品批次稳定性明显改善。中高压缩比聚四氟乙烯(PTFE)分散树脂、超高分子量聚四氟乙烯树脂等已广泛应用于基站滤波器、高频高速PCB/FPC、5G芯片制程以及高频连接器、线缆等5G通信领域;可熔融聚四氟乙烯(PFA)制备技术打破国外垄断，研发出线缆级、注塑挤出级、模压级、静电喷涂级等系列产品，在半导体行业以及5G天线等领域成功实现进口替代;乙烯-四氟乙烯(ETFE)树脂核心制备技术成功开发，产品应用于线缆绝缘、薄膜建筑、新能源及特殊用途等领域;聚偏氟乙烯(PVDF)是动力锂电池汽车的关键材料，在国内多家企业已实现突破并供货锂电头部企业;含氟聚酰亚胺成功应用于5G通信领域和柔性显示领域;全氟磺酸树脂应用于氢能源领域，燃料电池质子膜技术世界领先，已形成10万辆氢燃料电池汽车核心材料配套。含氟精细化学品国际市场竞争力增强。在含氟烯醚、脂肪族、含氟液晶中间体和杂环含氟精细化学品方面已开发出系列具有国际竞争力的产品;新型含氟农药、医药、液晶的中间体、含氟表面活性剂以及新能源材料等领域所需含氟精细化学品的发展明显加快;全氟正丙基乙烯基醚(PPVE)等含氟特种单体合成技术取得突破，为生产高端氟聚合物奠定坚实基础。

气体：应用领域日益广泛

党的十八大以来，中国气体行业立足新发展阶段、贯彻新发展理念、构建新发展格局、推动高质量发展，面向世界科技前沿、经济主战场、国家重大需求、人民生命健康，深入实施创新驱动发展战略，在气体装置技术、生产规模、供应方式、应用等方面取得跨越式发展，在经济社会发展中的战略性、基础性、先导性地位更加凸显。科技创新跑出“加速度”。这十年，我国生产氧、氮、氩等气体的空分产业企业规模不断扩大，制造的空分装置套数和总制氧容量已位居世界第一。国内企业自主研发能力有了很大提高，国产大型、特大型空分装置技术水平已达到国际同类产品水平，空分装置的单台容量提高到8万～12万等级。特别是煤制天然气、煤制油、煤制烯烃、煤制甲醇、炼化一体化等新型煤化工及石油化工行业的兴起，极大促进了8万～12万等级的特大型空分设备的需求。伴随空分装置的规模扩大以及稀有气体提取技术的进步，国内很多企业看到了稀有气体的市场前景，加速了稀有气体精制产业发展和技术进步的步伐。能源生产基础不断夯实。这十年，我国液化天然气(LNG)行业处于快速发展阶段，产量从2012年的127.7万吨增长至2021年的1545.1万吨，2012~2021年产量年复合增长率为31.92%。同时我国还积极推进LNG大容积储罐建设，推动LNG薄膜罐技术从船舶向陆地转移。此外，在我国大力发展清洁能源的背景下，氢能作为一种高效无污染、可再生、可存储、安全性高的二次能源，可广泛应用于汽车、发电等领域，全球主要经济体纷纷加快氢能产业布局，全球加氢站建设势如破竹。据统计，2021年全球在营加氢站数量为659座;我国已建成加氢站255座，其中在营183座，累计建成加氢站数量、在营加氢站数量、新建成加氢站数量在全球首次实现三个“第一”。卫生健康事业取得很大进步。这十年，我国卫生健康事业进步最大，老百姓健康获得感不断增强，我国的医疗技术水平和医疗质量显著提升，持续构建优质高效医疗卫生服务体系，更好地满足了群众健康需求。为实施健康中国战略，气体行业功不可没。气体行业不断研发医用气体产品品种、相关医疗器械，提升医疗机构的医用气体服务水平。在抗击新冠肺炎疫情中，气体行业为打赢疫情防控阻击战发挥了重要作用。这十年，气体行业不断开拓创新，开发出二氧化碳、食品级氮气、食品级氩气等食品添加剂，以及气泡机、保鲜机等，并推广应用于奶粉、粮食、食用油、矿泉水、美容等领域。防灾减灾能力显著提升。这十年，大批工业和民用建筑不断涌现，相关设备领域对灭火剂的要求越来越高。对于扑灭可燃气体、可燃液体和电器火灾，以及计算机房、重要文物档案库、通信广播机房、微波机房和设备火灾等，气体灭火系统是当前最干净、最有效的灭火手段。目前， 气体行业相继研发了二氧化碳灭火系统、 卤代烷灭火系统、氮气灭火系统以及其他惰性气体灭火系统。截至今年8月，我国IG-541灭火系统设备生产厂家约有140家，高压二氧化碳灭火系统设备生产厂家约有70家，二氧化碳、七氟丙烷感温自启动装置(探火管)生产厂家均约有20家，七氟丙烷灭火系统设备生产厂家约有290家，柜式七氟丙烷气体灭火装置生产厂家大约有410家，悬挂式七氟丙烷气体灭火装置生产厂家约有120家。目前，国内气体灭火系统和装置已经比较成熟，并已广泛应用于国内工民建各类项目中。绿色低碳发展稳步推进。这十年，为有效应对温室气体引起的全球气候变化问题，气体行业积极推进二氧化碳捕集回收以及综合利用。2010~2014年，我国液态二氧化碳装置生产能力年均增长率在3%以上，2014~2017年年均增长率约为6.2%，2018年比2017年同比增长16.5%，2019年比2018年增长8.3%。2020年，受新冠肺炎疫情影响，液态二氧化碳装置产能基本持平，2021年受上年度影响和“双碳”政策推动，产能增长30%，达2176吨。其中，食品级二氧化碳产量占总产

聚氨酯：为美好生活添砖加瓦

党的十八大以来，中国聚氨酯行业进入高质量发展时期，从追求数量、规模的粗放型扩张转为追求效率和质量的集约型增长。行业科技创新成果丰硕、绿色环保水平显著提升，高端产品不断涌现，诞生了以万华化学为代表的一批具有国际竞争力的领军企业，行业发展取得历史性成就。我国已成为全球最大的聚氨酯原材料和制品的生产基地，以及聚氨酯应用领域最全的地区，聚氨酯行业为推动我国经济社会发展作出了卓越贡献。科技创新取得突破。我国聚氨酯主要大宗原料、产品生产技术水平已达到或接近国际先进水平。异氰酸酯制造技术世界先进；环氧丙烷、多元醇、聚氨酯装备技术与生产水平明显提升，多家企业开发了自主知识产权的生产技术。其中，万华化学脂肪族异氰酸酯成套技术、一诺威性能可控的聚氨酯预聚物产业化项目分获中国石油和化学工业联合会科技进步特等奖和一等奖。万华化学承建了国家技术标准创新基地(化工新材料)，蓝星东大、苏州湘园新材、华天橡塑、江苏美思德、正大新材料分别承建了聚氨酯协会多个领域的工程技术中心，在相关技术领域取得突破。行业基本构建了以企业为主体、市场为导向、“产学研金服用”相结合的技术创新体系。领军企业跻身国际舞台。十年间，万华化学已发展成为全球第一大二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)生产商，全球第三大甲苯二异氰酸酯(TDI)和聚醚多元醇生产商，环氧丙烷、异氰酸酯、聚醚多元醇、水性聚氨酯、生物基聚氨酯等多种聚氨酯原料及产品生产技术处于领先水平。行业涌现出万华化学、红宝丽、华峰、万华容威、一诺威、蓝星东大等一批制造业单项冠军企业，以及美思德、湘园新材、德信联邦、华天橡塑、斯科瑞、爱尔家佳、汇得科技等一批“专精特新”“小巨人”企业。原料供应体系持续完善。 目前我国聚氨酯主要原材料产能占比均超过全球产能的1/3。异氰酸酯、多元醇、助剂等产品的技术创新能力不断提升，差异化发展进程加快。万华化学开发了多种特种异氰酸酯;聚醚规格、牌号基本齐全，基本满足了国内市场需求;主要助剂具有一定国际竞争力。国内自主研发的聚氨酯原料和制品服务于航空航天、国防、交通运输、建筑等领域的重大项目建设。应用领域日益拓展。十年来，我国聚氨酯制品产量、消费量持续增长，产业结构持续优化。我国生产了全世界95%的冷藏集装箱、70%的玩具、60%的鞋子。家具、家电、建筑、交通运输、机械、新能源等下游市场的强劲需求拉动了聚氨酯制品消费的增长。氨纶应用领域不断拓展，差异化、功能性、高附加值氨纶纤维需求量不断增加;聚氨酯弹性体方面，TPU应用领域日益扩大;聚氨酯胶黏剂是国内最有发展潜力的胶种之一，品种日益丰富。产业布局持续优化。聚氨酯产业集群发展成果突出，全国涌现出上海化工区、淄博齐鲁、重庆长寿、宁夏宁东、福建福清、山东烟台、河南鹤壁等一批聚氨酯原料及制品聚集区。连云港、钦州、淄博、天津等多地正在积极打造丙烷脱氢—丙烯制环氧丙烷—聚醚—聚氨酯产业链，行业集中度持续提升，产业布局趋于合理。绿色发展成果突出。近年来，我国聚氨酯行业坚持绿色、循环、低碳发展理念，不断推进本质安全、清洁生产、可再生资源利用和过程排放控制技术水平的提升，推广绿色生产工艺和环保型产品，水性、无溶剂聚氨酯合成革浆料和水性涂料生产快速增长。万华化学烟台工业园获评2022年山东省绿色工厂，湘园新材旗下江苏湘园等获评石化行业绿色工厂。

氯碱：由规模速度型转向质量效益型

党的十八大以来，我国氯碱行业通过产业政策的有效引导和行业企业的共同努力，逐步转变发展方式，聚焦产业结构调整、产品结构优化、核心竞争力提升和产品质量升级，同时更加注重技术创新、节能降碳、安全管理和绿色环保。在企业发展规划上，也更为关注产业链横向耦合和纵向延伸，与石油化工、现代煤化工、化工新材料和其他新兴产业实现了有机结合，带动行业由“氯碱大国”向“氯碱强国”迈进。行业规模呈理性增长态势，效益实现大幅提升。 在经历产能多年高速增长之后，从2013年开始，氯碱行业开始了以市场化为主导的去产能进程。尤其是“十三五”期间，在国家供给侧结构性改革政策引导和企业的共同努力下，行业主导产品产能增速放缓，进入理性增长阶段。2021年，我国烧碱生产企业159家，总产能4508万吨。聚氯乙烯生产企业71家，总产能达2713万吨。市场供需基本平衡，产品结构不断优化，氯碱行业效益明显改善。注重技术创新，主导产品技术和装备水平不断提升。 近年来，我国烧碱生产技术和装备不断取得进步，目前企业基本上全部采用离子膜法电解工艺和装备，膜极距改造已完成90%以上，处于世界一流水平。随着国产化离子膜产品的日趋成熟和应用的不断拓展，行业生产装备国产化能力不断提升，装备水平居于世界先进水平。深入探索清洁工艺，“三废”排放大幅减少。 围绕废物最大化、资源化利用，行业开展了大量技术攻关与实践，电石渣制活性氧化钙技术、聚氯乙烯(PVC)聚合母液水回用聚合工艺技术、含汞废水深度处理技术等一批新工艺、新技术实现工业化应用。随着技术和工艺的研发应用，连续法氯乙酸工艺、酸相悬浮法氯化聚乙烯(CPE)工艺、水相法氯化聚氯乙烯(CPVC)工艺、甘油法环氧氯丙烷工艺得到广泛应用，产品质量稳步提升，“三废”排放大幅减少，新工艺产能占比显著提高。加大投入，推进行业信息化智能化发展。 氯碱企业加大投入，在传统制造业中增添了大量新元素，数字化、智能化成为企业发展新引擎。2020年8月，宜宾天原集团在建设智能工厂的基础上，拉开了搭建氯碱行业工业互联网全产业链生态平台的序幕。节能安环水平持续提升，“领跑者”不断涌现。氯碱企业严格贯彻国家关于产品能耗的要求，全面提升能效水平，节能、节水“领跑者”不断涌现。2021年4家烧碱能效“领跑者”企业，青岛海湾化学有限公司、滨化集团、浙江镇洋发展股份有限公司、万华化学(宁波)氯碱有限公司的单位产品综合能耗均优于行业能效标杆水平。2020年7月，北元集团与上海一家企业合作攻关的混合溶剂法甘氨酸中试装置投料开车，填补了国内同类技术的空白。该技术有效解决了传统氯乙酸水相法废水产生量大、能耗高、成本高等问题。与新能源行业积极结合，力争由“耗能”向“造能”转变。氯碱企业高度关注光伏、水能、风能、氢能等清洁能源的发展趋势，研究推进新能源在行业中的应用，为行业实施“双碳”战略打下了扎实基础。许多重点骨干企业进行了行业用电端的摸索，规划采用智能生态光伏与现代煤化工结合，尝试大大降低新建项目的能耗水平及排放总量。同时许多骨干企业不断提升自身氢能的综合利用水平，紧跟氢能发展时势，主动参与区域氢能基础设施建设，围绕氢能布局产业链，培育新的利润增长点，努力实现由“耗能”向“造能”的转变。扩大国际影响力，“走出去”步伐不断加大。十年间，氯碱行业在产品贸易、装备制造、技术服务等方面都取得一定进展，行业国际化能力不断提升。近年来，国内氯碱产品已出口到100多个国家和地区，且出口至印度、东南亚、澳洲、非洲等地的产品数量不断增加，行业国际化步伐日益加快。

农药：粮安为本 创新为要

党的十八大以来，我国农药工业华丽转身。2021年全行业规上企业实现营业收入2798亿元，是2012年的1.15倍;利润总额249.8亿元，是2012年的1.42倍。十年来行业整体效益稳步提高，转型步伐逐步加快，产业体系日益健全，产品结构不断优化，发展质量日趋提升，绿色发展行稳致远，在保障粮食安全等方面作用不可替代。行业集中度明显提升。全国农药销售百强企业门槛从2012年的2.02亿元上升到2021年的4.51亿元，百强企业销售总额从617.43亿元上升到2062.07亿元，占到农药行业销售总额的74%。2017年，原中国化工集团实现对Adama公司的完全吸收合并，国内首次出现百亿级农药企业。同年，原中国化工集团完成了对瑞士先正达的交割，改变了全球农药农种产业的格局，中国农化企业跻身世界第一梯队。2012年全球农化20强榜单上中国还仅占2席，但2020年已有11家中国企业上榜。全球农化三分天下，中国有其一。产品结构不断改善。我国常年生产的农药原药品种由2012年的不足300个增加到近400个，增幅接近50%；品种结构逐渐完善，杀虫剂比重不断下降，已从2012年的31.7%降至2021年的15.4%，除草剂和杀菌剂比重已分别由2012年的58.3%和8%调整为2021年的67.8%和15.3%，生物农药发展进入快车道；高毒农药削减计划实施顺利，除了农业生产等必须保留的高毒农药品种外，其他高毒农药品种逐步淘汰禁用，高毒农药品种数量不足5%，高效低风险农药品种比重逐步提升。创新能力日益增强。在国家相关部门的支持下，我国新农药创制事业取得极大突破，中国已成为世界上少数具有新农药创制能力的国家之一。近年来，国内在新农药基础研究方面开展了大量工作，在农药靶标发现、作用机制研究、新农药先导发现平台建设等方面取得重大进展，创新了一些农药先导化合物的发现理论、方法和平台，筛选出了一批具有潜在开发价值的活性新先导及候选药物。我国拥有自主知识产权的农药品种已达70多个，丁香菌酯、氟醚菌酰胺、四氯虫酰胺、环氧虫啶、乙唑螨腈、苯唑氟草胺、喹草酮等均已实现产业化，新农药创制体系也不断完善。产品质量、技术装备和自动化水平日渐提升。我国农药行业不仅在新品种开发上进展加快，在生产工艺、产品质量上也不断钻研，特别是创制类新品种原药纯度可达95%以上，生产的很多专利保护期外的农药品种质量已超过原开发者的水平，大量出口到国际市场。在原药质量大幅度提高的基础上，制剂产品质量也有很大提升，主要技术指标达到或超过国际水平，在国际市场获得了更多的市场份额。与此同时，生产企业实现了工艺优化、反应设备大型化、生产过程连续化和自动化，生产过程清洁环保、产品绿色低毒。全球贸易地位快速提升。据海关统计，2012年我国累计出口农药89.7万吨，2021年已达220.2万吨，贸易顺差逐年扩大，在全球农药贸易中的地位快速提升。农药使用零增长达到预期。2015年，农业农村部制定了《到2020年农药使用量零增长》方案。经过5年实施，截至2020年底，我国农药使用量显著减少，利用率明显提升，促进种植业高质量发展效果明显。经科学测算，2020年我国水稻、小麦、玉米三大粮食作物农药利用率超40%，比2015年提高4个百分点。据统计，全国种植业农药使用量(折百量，下同)由“十二五”期间的年均29.98万吨下降到“十三五”期间的年均27.03万吨，降幅9.84%，高毒农药占农药使用(折百量)小于1%。新型服务模式异军突起。 “农业一体化解决方案”推动种、药、肥一体服务模式兴起，“互联网+农业”风起云涌，网上购买农药、作物病虫草害远程诊断、个性化定制的天气预报、病虫草害预报等互联网服务如雨后春笋般出现。

染料：基本满足经济发展所需

党的十八大以来，中国染料工业迅猛发展。十年间，中国染料工业已实现以自主设计—研发—创制新产品为主的创新模式的转变，产业转型升级提速。目前我国生产的染料品种已达700多种，涵盖各大染料类别。国产染料以分散染料和活性染料为主。其中，分散染料品种类型比较齐全，包括偶氮类、蒽醌类和杂环类等。我国染料企业主要集中在浙江、江苏、山东等地，染料及中间体规模位居世界第一，产能占世界总产能的50%以上，前10家龙头企业产量合计占行业总产量的近80%。作为我国染料生产的第一大省，浙江集中了60多家生产企业，诞生了浙江龙盛集团股份有限公司等世界级的染料生产企业。十年间，我国染颜料、中间体、印染助剂等行业经济运行指标大幅增长，持续带动纺织、印染、塑料制品、建材、涂料等多个行业的发展，基本满足了国民经济发展的需要。产业链一体化优势明显。 十年间，染料行业聚集式的产业发展模式优势凸显，通过一体化的合理布局，产业链上下游之间实现有机衔接和相互配套，提高了资源利用效率和企业盈利能力。我国染料龙头企业均采取产业链一体化策略，积极向产业链上下游延伸，进一步巩固了其在行业内的领先地位和竞争优势。随着我国染料产业发展的日趋成熟，产业链一体化的构建已成为龙头企业增强盈利能力、构筑竞争壁垒的重要战略手段。产业结构更趋合理。 十年间，染料行业将产业结构调整作为重要课题，自觉践行绿色发展理念，在严格控制新增产能、大力淘汰落后产能方面取得明显进展，产业结构更趋合理。受染料生产装备升级、环保要求加码，以及原料供应成本、劳动力成本、运输成本增加等诸多因素影响，国内染颜料企业加快转型升级，部分传统小型染料生产企业退出历史舞台。生产技术不断进步。十年间，染料企业通过创新驱动和技术升级，已从生产通用型染料产品转向开发个性化、差异化、高性能化、环保化染料产品，染料及染料中间体行业的技术水平不断进步。我国染料工业先后攻克了催化加氢还原技术、相转移催化技术、连续硝化技术、三氧化硫磺化技术、循环利用技术、表面改性技术等一大批核心关键技术，生产装备的国产化、大型化、连续化、自动化取得重大突破，研制出一大批相容性强、固着率高、色牢度优良的新型染料。清洁生产难题接连破解。 十年来，在清洁生产工艺方面，全行业大力发展新工艺取代污染严重的传统工艺，降低“三废”排放量，高档新型活性染料创制、染料中间体间苯二酚清洁生产新工艺开发、染料废水处理及回收利用新技术等一批行业关键技术攻关取得突破，成功开发出多个新型环保型染料品种。值得一提的是，浙江闰土股份有限公司近年来环保投入超过15亿元，重点针对工艺改进和“三废”治理，通过工艺改造淘汰了高污染、高能耗、高排放产品，多种废弃物排放量锐减。浙江龙盛集团股份有限公司针对芳胺类精细化工中间体传统采用的铁粉、硫化碱等还原工艺生产存在的工艺落后、环境污染严重问题，以发展绿色化学与精细化工清洁生产技术为主线，开展了催化加氢技术研究，研发出以绿色加氢技术为核心的具有“原子经济性”的工艺路线。管式反应器在染料中间体生产和活性染料连续耦合中也得以应用，实现了连续化生产和分段温度控制，且具有反应速度快、转化率高和生产效率高的特点，极大地推进了染颜料行业生产水平的整体提升。

涂料：构建绿色发展新生态

党的十八大以来，在“调结构，转方式，稳发展”的基本方针指引下，我国涂料行业由高速增长进入稳中向好的缓速增长阶段。在推进供给侧结构性改革的进程中，涂料行业把“以环保促转型，以绿色谋发展”作为主线，以科技创新为驱动，以“双碳”目标为指引，布局低碳可持续发展，培育“专精特新”重点企业，构建产业高质量发展新生态。同时，行业积极推动监测和认证体系建设，借力智能化、数字化，做好产品分级管理，保障了供应链的安全与稳定。十年来，我国涂料行业产能平稳持续增长，总产量占到全球市场20%以上份额，成为世界涂料生产大国。中国涂料工业协会数据显示，从2012年到2021年，中国涂料年产量从1137.7万吨增至约3800万吨，年利润超300亿元。建筑涂料、汽车涂料、木器涂料、船舶涂料、工业防腐涂料等细分领域产品国产化率不断提升，品种与技术正在接近甚至超越世界领先水平。钛白粉、合成树脂等上游原材料的国产工艺也在不断突破创新，龙佰集团有限公司、云南攀钛科技有限公司、锦州钛业有限公司、宜宾天原集团等氯化法钛白技术成熟后逐步替代进口，福建坤彩材料科技有限公司、攀枝花全瑞实业有限公司的盐酸法钛白技术创新性世界领先。产业绿色生态正在形成。我国涂料产业中水性涂料、粉末涂料、辐射固化涂料、高固体分和无溶剂涂料等环境友好型涂料产量占比不断增加，到2021年环境友好型涂料产量已占我国涂料总产量约60%，取得了长足发展。随着城市化步伐加快，以及环境保护政策的进一步严格，涂料行业的产业集中度也日益提升。华东、华南、西南地区形成了多个化工园区、涂料产业园区，优质聚集型绿色涂料产业链、涂料产业集群逐步形成。中小涂料企业正在走上“专精特新”发展之路，成为激发创新、稳定产业链供应链的生力军。在我国已发布的三批国家级“专精特新”“小巨人”名单中，共有41家涂料企业入围，其产品包括高闪点防火涂料、钢结构防腐涂料、核电用涂料、水性助剂、天冬聚脲树脂涂料等专精产品，填补了国内多项涂料细分领域产品空白，行业形成多层次健康生态。行业标准进一步健全。环保政策法规和标准的密集出台，有力推动了行业的绿色发展。《中国涂料工业绿色发展六大行动计划(2017～2020年)》，为行业绿色发展提供了重要指导。2021年企业标准“领跑者”名单中，在涂料颜料领域，海洋化工研究院有限公司、信和新材料股份有限公司等7家企业分别作为水性木器涂料、粉末涂料、防腐底漆以及二氧化钛颜料的企业标准“领跑者”入围名单。我国涂料行业还积极参与国际标准化事务，为国际标准提供“中国方案”。2020年，中国涂料工业协会发布《抗菌及抗病毒涂料》(T/CNCIA 01014—2020)《涂料(漆膜)抗病毒性能测试方法》(T/CNCIA 03002—2020)两项团体标准，明确提出了涂料抗菌、抗病毒性能方面的要求，并规定了涂料(漆膜)的抗病毒性能测试方法，打破了国内在国际抗病毒涂料方面缺失的局面，提高了行业国际影响力，推动我国由涂料大国向涂料强国迈进。

橡胶：大步向强国迈进

建设橡胶工业强国是我国几代橡胶人的夙愿。《中国橡胶工业强国发展战略研究》，提出了中国橡胶工业强国发展战略目标和具体措施。十年来，按照这一部署，我国橡胶工业由大向强，稳步发展。主要产品产量稳步增长。根据中国橡胶工业协会统计数据，2021年中国橡胶轮胎外胎的产量达到6.97亿条，相较2012年产量(下同)，年均增速达到4.48%。其中子午线轮胎产量达到6.57亿条，年均增速达到5.27%；电动自行车胎产量3.9亿条，年均增速8.97%；输送带产量6.2亿平方米，年均增速2.88%；胶管产量19.5亿B米，年均增速5.54%；汽车减震制品产量190.5亿个，年均增速3.24%；出口汽车橡胶配件产量433.3亿个，年均增速5.88%；炭黑产量632万吨，年均增速4.32%；橡胶助剂产量137万吨，年均增速5.86%；钢丝帘线产量287万吨，年均增速6.71%。轮胎产量约占全球轮胎产量的1/3，橡胶助剂产量占全球70%，钢帘线产量超过60%，钢丝绳输送带、炭黑、橡胶机械、橡胶制品、轮胎模具等产量都是位居世界第一。产品结构进一步优化。十年来，轮胎子午化率由十年前的88%，增至94%以上。轮胎产品结构进一步优化，扁平化乘用车子午线轮胎、无内胎载重子午线轮胎、巨型工程机械子午线轮胎、农业子午线轮胎和航空子午线轮胎等已成为行业主导产品。工程巨型子午线轮胎取得突破，我国现已制造出世界规格最大的矿山特大型自卸车用巨型子午线轮胎59/80R63，批量供应市场。力车胎市场产品结构得到优化，子午线摩托车胎实现了零的突破。钢丝绳芯橡胶输送带、整芯阻燃橡胶输送带、轻型橡胶输送带等产品的产量占橡胶输送带总产量的比例稳步提高。行业成功开发低滚动阻力钢丝绳芯橡胶输送带、环保型钢丝绳芯阻燃橡胶输送带等产品，高铁、国防、汽车和减震等行业用高端橡胶制品实现国产化，产品质量大幅提高。技术水平持续提升。轮胎行业在合成橡胶连续液相混炼、天然橡胶湿法混炼、低温连续一次法混炼、轮胎内模直压硫化制造、3D打印聚氨酯轮胎等方面进行了技术创新，其中“节油轮胎用高性能橡胶纳米复合材料的设计及制备关键技术”荣获国家科学技术发明二等奖。子午线摩托车轮胎、多功能钢丝摩托车胎和免充气自行车胎实现了零的突破。2017年，山东阳谷华泰化工股份有限公司率先在国内建成3000吨/年装置，成为世界上第三个掌握连续法生产不溶性硫黄企业，并于2019年建成投产2万吨/年装置。2016年，国内建成第一个轮胎试验场(中亚轮胎试验场)，并于2020年初投入了正常商业运营，填补了国内轮胎行业大型室外综合轮胎试验场的空白。节能减排成效显著。“十三五”期间，橡胶工业制定了一系列关于绿色设计产品评价、清洁生产评价指标体系、绿色工厂评价和绿色供应链等行业标准和协会标准。截至2021年，行业累计完成标准制修订369项。针对橡胶制品生产过程中产生的污染物，行业展开摸底调研，完成《全国第二次污染源普查产排污系数核算方法研究》《全国第二次污染源普查橡胶制品业VOC产排污系数修正》《橡胶行业污染防治技术政策研究》等项目，制定了绿色发展路线图以及橡胶制品业污染防治技术路线(源头控制—过程控制—污染防治可行治理技术)，全行业在节能减排、环境控制管理

有机硅：高质量发展成色更足

党的十八大以来的十年，对中国有机硅工业来说，是勇立潮头、奋楫争先的十年，科技创新、产业发展、质量提升等均呈现了良好的发展态势，高质量发展成色更加鲜明。十年来，有机硅行业已具备了基础原材料、单体、中间体到各类终端产品生产的完善产业链条，形成了从人才培养、科学研究、工程化开发设计、安全环保、专用设备、分析检测、自动控制、加工助剂和仓储物流等相关产业配套齐全的有机硅工业体系，建有多个有机硅产业集群和工业园区，已成为全球有机硅生产中心，打造出了国际上有影响力、全国有标志性的新材料产业。十年来，中国有机硅单体产能持续增长，近10年复合增长率为7.5%，2021年达到390万吨，约占全球有机硅单体总产能的62.9%。2020年，有4家有机硅企业成功上市。2021年中国硅氧烷产量达到159万吨，比上年增长18.83%。十年来，国内有机硅产业开拓创新，有机硅技术工艺逐步成熟，国产化进程快速推进。随着产能的快速扩张，国产有机硅产品质量不断升级，进口量持续下降，替代进口效应显著，我国有机硅产品出口量快速增长，初级形态的硅氧烷出口量持续上升，复合增长率16.37%，近5年复合增长率15.37%，特别是近两年出口量猛增，2021年出口量比上年增长54.81%。随着我国有机硅工业的发展壮大，2014年我国成为有机硅产品的净出口国，此后出口量逐年增加。2021年我国有机硅产品在39100000税则号下出口量为37.6万吨，近5年出口量年均增幅约22%，净出口量年均增幅更是高达56.2%。十年来，有机硅产业坚持创新驱动发展，大力实施前沿技术攻关行动和创新主体增量提质、创新平台建设，相关技术取得了突破性进步，行业科技创新能力显著提升。业内企业与高校和科研院所合作建设国家重点实验室、国家级企业技术中心、创新研究院、联合实验室、有机硅创新团队、有机硅产业联盟、有机硅专业园区等一大批重大创新平台，突破了一个又一个技术瓶颈;承担工信部“工业强基”工程，开发出了众多高新技术、高端产品和新设备，解决了行业共性关键技术难题。有机硅企业还积极进行新产品、新工艺的研发，加大创新投入。2021年，14家上市公司投入研发经费达30.2亿元，行业取得了超过700项研究成果，获得有机硅授权发明专利1598件，十年来获得有机硅授权发明专利10350件。在硅材料领域制订了404项国家标准和行业标准，用科技创新助力行业健康发展。十年来，有机硅企业突出生产线智能化改造，优化企业生产效率，信息化、数字化、网络化和智能化水平全面提升。行业企业建设“互联网+有机硅”新模式，注重打造有机硅产业聚集地、数字化管控中心和循环经济示范园区，先后获得“有机硅材料智能制造试点示范项目”“基于工业互联网的有机硅大数据应用试点示范项目”等荣誉称号。

江苏： 集聚特色 提升质态

化工产业是江苏省支柱产业之一。党的十八大以来，江苏化工行业以产业质态提升为首要目标，持续推进规范整治，发展质量不断提升，产业和产品结构调整持续取得重大进展。全省化工新材料和高端专用化学品规模进一步扩大，多种产品在国内首先实现工业化突破，在化工新材料的细分市场形成了一批隐形冠军，走上通往化工强省之路。

一是特色产业集聚 结构持续升级。

十年来，江苏化工形成了以精细化工为主导，石油化工、有机原料和合成材料并举，化工新材料加速布局的产业体系，特色产业集聚，产品结构持续升级。江苏化工新材料和高端专用化学品等高端化工产品的规模进一步扩大，多种产品在国内首先实现工业化突破。高性能环氧树脂及制品打破国外垄断，进入电子信息、风电光伏等领域。环氧沥青已成功应用于可起降飞机的高速路跑道，填补了国内空白。江苏省已逐步形成极具特色的新材料产业集群，成为全球氟产业链最长、最完善、聚集度最高的区域。在化工新材料的细分市场，也形成了一批隐形冠军，在各子行业发展中扮演重要角色。2021年，江苏省化工规上企业实现营业收入1.36万亿元；实现利润总额1428.66亿元，十年间年均增长5.47%。江苏各市县化工产业发展特色鲜明。行业整体发展以长江为中轴线向苏南、苏北两侧延伸，重点强调“两带”，即沿江区域化工产业带重点发展石油炼制及石油化工、原料多元化烯烃和芳烃产业，沿海区域化工产业带重点延伸发展高端专用化学品、化工新材料及复合材料、新型生物材料和化工节能环保产业，形成新的产业集聚特色;重点优化“两基”——连云港石化基地、南京石化基地，加快实施产业升级，转移或关闭部分粗放型中下游深加工项目，为高端先进制造业的发展腾出空间。

二是实施安环整治 加快绿色转型。

十年来，江苏化工产业坚持安全环保整治、绿色发展，特别是下大力气整治园区，取得明显成效。2020年，江苏推动化工园区认定评估，园区总数降至29家，省内近半数园区被取消化工定位;推出化工产业安全环保整治提升百日攻坚行动，对园区、生产企业实施“一园一策”“一企一策”评估论证，园区规范化建设继续领跑全国。目前全省园区集聚化、一体化、协同化发展已具有相当水平，在国内化工园区综合实力评估中表现突出，特色化的产业发展格局基本形成。2021年中国化工园区30强中，江苏占据9个席位，较上年新增1家。园区智慧化建设稳步推进。目前江苏示范园区数量达到10家，占全国总数的一半。园区绿色生态化水平持续提升，2021年新增国家级绿色化工园区2家，总数达到5家，占全国的1/3。与此同时，江苏系统开展化工企业“四个一批”专项行动、化工行业安全环保整治提升和安全生产专项整治，重点淘汰管理能力弱、安全环保风险不可控的企业或装置，持续改造完善企业安全环保基础设施，提升企业安全环保管理能力，为全省化工产业高质量发展奠定了良好基础。2021年，全省新增国家级绿色工厂2家、绿色设计产品5个;新增行业级绿色工厂7家、省级绿色工厂28家。

三是提升科技实力 创新驱动发展。

十年来，江苏化工行业以创新驱动推进产业高端化，不断增强原始创新能力、产业技术实力并深挖科技资源潜力，创新水平、装备水平和人才储备能力显著提升。2021年，全省规上石化企业共投入研发费用237.46亿元，比上年增长18.84%，研发经费投入强度达到1.75%。截至2021年年底，全省石化业已拥有国家级企业技术中心13家，一批关键技术实现突破。目前，全省电子化学品研发全国领先，电子级双氧水、N-甲基甲酰胺、六氟磷酸锂等部分产品产能居全国首位；部分湿电子化学品品种突破SEMI G4级。全省在聚烯烃生产工艺和产品牌号开发、新型聚氨酯扩链剂工艺和产品开发、聚醚胺产品开发等方面处于行业领头羊地位，涌现出恒力石化、盛虹石化、华昌化工、索普等一批行业创新型头部企业。