6月18日，卫星化学发布公告称，2023年6月17日，公司与国家东中西区域合作示范区（连云港徐圩新区）管委会签署《徐圩新区投资项目合作协议书》，公司拟在连云港徐圩新区投资新建α-烯烃综合利用高端新材料产业园项目，该项目总投资约257亿元。
卫星化学表示，公司在徐圩新区拟登记注册独立法人公司，自筹资金投资新建α-烯烃综合利用高端新材料产业园项目。该项目总投资约257亿元，其中，固定资产投资约208亿元，建设内容主要包括250万吨/年α-烯烃轻烃配套原料装置、5套10万吨/年α-烯烃装置、3套20万吨/年POE装置、2套50万吨/年高端聚乙烯（茂金属）、2套40万吨/年PVC综合利用及配套装置、1.5万吨/年聚α-烯烃装置、5万吨/年超高分子量聚乙烯装置、副产氢气降碳资源化利用装置、LNG储罐（以项目备案为准）。
据连云港新闻报道，项目全面建成后，有望实现年产值480亿元，利税超110亿元。同时，能够带动下游绿色氢能、高端聚烯烃、新型高分子材料等产业向园区集聚，形成若干“百万吨级”产业链条，为连云港石化产业基地打造万亿级石化产业集群提供坚实助力。
α-烯烃
α-烯烃是制约我国POE、高端聚烯烃和高端润滑油产业的关键原料，每年除了大量进口α-烯烃外，同时大量进口它们的衍生产品。作为聚烯烃共聚单体的α－烯烃，多为 C4-C8 烯烃，其中 1-丁烯、1-己烯、1-辛烯与乙烯 共聚可以制备高密度聚乙烯（HDPE）、线性低密度聚乙烯（LLDPE）和聚烯烃弹性体（POE）， 用作高级润滑油的合成原料，用于生产增塑剂醇和洗涤剂醇等。还可与乙烯、丙烯共聚制 备丙烯/乙烯/丁烯三元无规聚丙烯，或者与丙烯共聚制备丁烯共聚聚丙烯等。
碳数范围分布很宽（C4～C40）。α-烯烃按其碳链长度有不同的应用，有广泛用途的是碳数范围为C6～C18（或C20）的直链α-烯烃。其中，应用最为广泛的品种是C4、C6和C8等组分。如，1-丁烯、1-己烯和1-辛烯可用来生产高密度聚乙烯（HDPE）和线型低密度聚乙烯（LLDPE）共聚单体，用以提高其抗撕裂和拉伸强度，占α-烯烃总消费量的50%以上。
在工业上，由于国外企业对线性α-烯烃技术封锁以及高价技术转让费，我国每年需要从国 外进口大量高碳α-烯烃。制备高碳α-烯烃所用乙烯齐聚技术难点在于催化剂价格昂贵， 催化活性和选择性缺陷，以及副产物易堵塞管道等一系列问题，国内厂商大多处在小试阶段。
α-烯烃生产方式
1.蜡裂解法
石蜡裂解法分为热裂解法和催化裂解法。主要以馏程为 350 ℃～480 ℃的精制蜡作为原料，裂解生成的直链 α- 烯烃，生成物中 α- 烯烃质量分数在5%～30%，绝大多数为直链 α- 烯烃。
2.混合 C4 分离法
该方法来自热裂解装置或者催化裂化装置。工艺流程为利用萃取法脱除丁二烯，化学法脱除异丁烯后，用精密精馏或催化萃取生产高纯 1- 丁烯；当采用催化裂化的 C4 馏分作原料时，先脱除丁二烯后，经脱硫、脱水、加氢脱除二烯烃和炔后，再经二聚脱除残余的异丁烯，最终精馏制得高纯 1- 丁烯。
3.乙烯齐聚法
乙烯齐聚是以乙烯为原料，在催化剂作用下，经齐聚反应制备 α- 烯烃的工艺。通过使用乙烯齐聚法可生产 C4～C40 的偶数碳线性 α- 烯烃。其主要工艺主要有 Gulf法、Ethyl 法、SHOP 法和 Linde 法等。
4.植物油法
主要工艺为植物油加氢制得脂肪醇，经脱水生成 α- 烯烃，该技术早在二战之前就已实现工业化，其产品的碳数取决于原料的碳数，而天然植物油绝大多数为 C12～C18 范围的脂肪酸甘油三酯，因此，得到的 α- 烯烃碳数一般为 C12～C18。
5.费托合成法
费托合成法又叫萃取分离法，该技术是从煤制油的费托合成过程中的富含 α- 烯烃物流中经过预分离、含氧有机物脱除、超精馏萃取蒸馏、干燥和精炼等步骤分离出优质的α-烯烃。煤炭间接液化产生的轻质烃类含有超过 60%的 α- 烯烃，且不含硫、氮、芳烃等杂质，因此，煤制油是生产α-烯烃的一种重要的高端有机原料。利用煤制油生产 α- 烯烃有利于煤制油企业多元化、精细化发展。我国煤制油项目较多，该工艺可成为煤制油企业生产 α- 烯烃的首选方案。
传统发展是将费托产品的烯烃进行加氢处理，生产以常规稳定轻烃和液体石蜡为主要产品，但这种发展模式将与石化发展路线和地炼企业进行直接竞争，尤其是 2020 年初由于疫情及国际油价的断崖式下降，造成了煤制油企业的严重亏损。因此，为发挥煤制油的独特优势，应根据费托合成的产品无芳烃、无硫氮、α- 烯烃丰富的优势进行多元化发展，丰富工艺产品路线。
国内a-烯烃工业化进展情况
1998年中石油率先开展1-己烯的成套技术开发，并且继承了催化剂、工艺和成套工程化技术，从实验室到小试、中试和万吨级的工业生产装置。
2007年燕山石化建成并投产了国内首套5万吨/年己烯-1工业装置，并一次开车成功，是1-己烯自主化生产开端。
2013年燕山石化建设国内首套1-已烯工业化装置，预计年产5万吨1-已烯工业化产品，采用燕山石化和石油化工研究院大庆化工研究中心自主开发的乙烯齐聚合成1-己烯工艺技术。
2016年茂名石化立项投资建设年产能16000吨的国内首套1-辛烯生产装置。1-辛烯和1-己烯的设计产能分别为10000吨、6000吨
2020年中海壳牌三期乙烯项目新增150万吨/年乙烯规模，其中存在a-烯烃、聚a-烯烃、茂金属聚乙烯的生产装置计划，这是壳牌的生产技术在亚太地区的首次应用。
2020年浙江石化二期2000万吨/年炼油装置，下游配套的45万吨/年FDPE装置和5万吨/年1-己烯生产装置，计划在2025年前后投产运行。
2021年山西煤化所合成气直接制a-烯烃300吨/年工业示范装置实现长周期稳定运行。
2021年大庆石化国内首套3000吨级1-辛烯合成工业试验装置建成可实现1-己烯5000吨1年、1辛烯2500吨/年和癸烯1300吨1-己烯2500吨/年的灵活切换产品高档合成润滑油基础油原料等。
2022年宁煤公司8000吨/年的费托油品制备α-烯烃中试分离项目打通全流程，实现一次试车成功。产出合格的C6C8烷烯烃产品，两项产品纯度均达到99%以上。
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