10月15日，中国无机盐工业协会过氧化物分会2023年行业年会在山东青岛召开。行业协会、专家学者和企业代表共商共议过氧化物行业的行业发展和安全生产，研讨行业发展的新思路与新对策，分享技术进步新成果。
中国无机盐工业协会会长王孝峰指出，近年来，我国无机盐在各个方面都发展很快，产品质量、性能方面都有较大提高，高端产品占比、产品质量等方面都有所提升。在石化行业我们的发展进步非常快，如聚氨酯(MDI、TDI、聚醚多元醇)、锂离子电池材料如六氟磷酸锂等很多产品都开始引领世界。而双氧水的发展与世界先进水平相比，特别是在技术装备水平、本质安全、智能化水平等方面还有很大差距。虽然我国双氧水这几年也得到了较快速度的发展，产量大幅提升，产能很快就能达到四五千万吨，但是我们的技术装备水平还有待进一步提升。
王孝峰表示，双氧水是一个绿色、环保产品，尤其是在有机合成、绿色工艺等方面对这个产品的需求是越来越大，其未来发展前景还很好，还有很有潜力，全行业一定要在技术装备、本质安全、智能化水平等方面迎头赶上世界先进水平，真正把我国的双氧水做得更好。在新形势下，我们必须保持创新和研究的持续性，尤其是在有机合成、绿色工艺、环保治理等方面，要加大技术创新力度和技术人才引进力度，加快企业研发中心建设，从而使企业和行业形成双向促进与提升，并从中得到持续性发展。
目前，国内外制备过氧化氢基本采用蒽醌法，国外以流化床加氢工艺为主，国内则以固定床加氢工艺为主，行业应重点研究提高和完善蒽醌法钯催化剂固定床氢化工艺生产过氧化氢技术，开发高性能催化剂。另外，国内新建装置采用流化床工艺技术也逐渐增多。与固定床工艺相比，流化床双氧水生产工艺具有氢效更高、单套产能更高、生产过程更安全的特点，所以流化床工艺技术值得进行研究和应用。
王孝峰强调，安全生产作为行业重点关注问题，一直也是企业确保正常生产经营秩序过程中尤为重视的环节。近年来过氧化氢生产事故时有发生，行业本质安全的水平提升也迫在眉睫。目前，微通道反应技术依靠其独特的优势成为国内外精细化工行业的研究热点，微通道反应技术选用连续流反应，反应过程持液量低，推动了化工设备的小型化，做到了从根源上降低事故产生的概率。微通道反应技术在传质、传热效率、工艺条件控制程度、连续化操作、增加原料转化率、反应选择性和产品收率、节能环保等方面都颇具优势，未来行业也可加大此方面研究、应用力度。
王孝峰指出，全行业必须从突破新技术、开发新装备、探索新模式等方面作为着力点进行深入研究，重点规范管理、操作，建立标准，加大安全环保的培训力度，对安全风险防控能力和行业企业人才素质进行双提升，共同推动行业安全高质量发展。过氧化物行业分会也将积极吸引更多行业内大企业成为会员，进而带动行业的进步，促进安全、技术等方面的提升与发展。中国无机盐工业协会也将一直为会员单位企业提供咨询、技术支持等服务，并及时向企业提供项目、奖项申报信息，通过与国家有关部门的联系，为行业争取更多的优惠政策，为行业高质量发展增效助力。
会上，中国无机盐工业协会过氧化物分会秘书长张惠平介绍说，目前国内已投产的过氧化物装置151套，产能2431.5万吨/年。按生产工艺统计，固定床133套，占88.08%，流化床18套，占11.92%。在建的装置共计55套，产能1816万吨/年，按工艺统计，固定床37套，占67.27%，流化床18套，占32.73%。
谈到双氧水装置典型事故案例，张惠平通报指出，从2001年4月10日至今，共发生40余起爆炸、闪爆事故案例。通过对这些事故原因分析统计，事故的发生时间开停车占60%，工艺变动占20%，交接班15%，检维修占5%。双氧水安全生产任重道远。张惠平要求，全行业必须高度重视安全生产工作，严格管理，严格要求，严防事故发生，确保人民生产安全。
中国化学品安全协会李林波主任提出了过氧化氢生产企业存在的典型问题与酸碱交替固定床工艺改造提升建议。要求全行业企业重视Hazop分析等风险分析工具的使用，加强风险管控；提高自动化控制水平；鼓励新建装置使用先进的生产工艺，如流化床生产工艺等。新上企业，特别是双氧水装置是下游产品配套的企业，要重视双氧水装置的安全风险，不能因为是非核心装置就放松对双氧水装置的安全风险管控。相关科研院所、高校、设计院和企业要协同开展反应机理等基础研究和工程技术系统研究，探索双氧水生产装置新的工作液体系、催化剂体系和新设备应用，如在线监测仪表、新型精密过滤器等，不断推动国内流化床工艺、固定床工艺改造等技术研究和设备优化，逐渐完成双氧水生产装置更新换代，逐步达到先进水平。
中石化石油化工科学研究院有限公司高级工程师潘智勇指出，过氧化氢是一种重要的基础化学品，与人类衣食住行息息相关。2022年国内过氧化氢产能超2200万吨/年(以27.5%计)，涉及上下游产业链产值超3000亿市场。
谈及过氧化氢生产安全研究，他认为，在氢化反应单元方面，流化床蒽醌加氢工艺可大幅减少降解物，无需碱液再生，全酸环境提高装置本质安全性；开发高强度长寿命的蒽醌加氢微球催化剂，无需再生处理，可减少间歇高温处理导致的安全隐患；流化床工艺改变过氧化氢分解产生氧的反应路径，可从根本上解决萃余在氢化塔内分解引发的安全问题。在氧化反应单元，要全面开展氧化反应工艺条件研究，确定安全边界，形成安全的开工方案和操作范围；高强度耐磨蒽醌加氢催化剂和高通量过滤技术，并设多级精密过滤，可以消除系统内金属细粉；新型氧化工艺，氧化收率高，无氧化残液，可消除氧化单元重要安全隐患。在萃取单元开展系列安全研究，确定安全操作边界，严格监控和安全联锁，确保萃取塔安全可控，后处理为真空干燥，无碱塔，从本质上消除了过氧化氢分解的安全隐患。
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