4月12日，中国石油石油化工研究院传出消息，“十四五”国家重点研发计划“耐苛刻使役环境的合成橡胶制备技术及其产业化”项目下设课题——1,2-间同聚丁二烯橡胶制备关键技术和应用研究，在该院合成橡胶试验基地多功能溶液聚合中试装置完成中试研究，装置平稳运行超72小时，并成功制备中试产品逾200千克。产品关键指标达到任务书要求，已发往轮胎企业开展应用试验。
据悉，汽车在行驶及转弯过程中，胎侧是主要的受压、受热部位，承受着较大的机械变形。这就要求胎侧胶必须具备较高的动态模量，较好的动态耐疲劳性能，以保障汽车的操控安全性。高熔点、高结晶度的1,2-间同聚丁二烯树脂作为轮胎用橡胶有机补强材料也因此受到关注。该树脂用于轮胎胎侧，可起到减少胎侧厚度，进而降低轮胎重量和滚动阻力的作用。但截至2023年年底，国内尚无该产品的生产能力，轮胎企业所需同类产品全部从国外进口，严重制约了我国轮胎企业的高端化进程。
为保障我国轮胎领域产业链战略安全，实现高性能轮胎用基础材料自主可控，石油化工研究院从2018年开始进行1,2-间同聚丁二烯树脂聚合用后过渡金属催化剂的研制工作，所开发的原位制备催化剂体系具有耐高温、高活性、高立构规整性的优点；配合高温绝热溶液聚合工艺、橡塑并用合金化技术和晶相—非晶稳态控制技术等多项聚合工艺技术，所开发的小试产品经用户应用实验，性能达到国外同类产品水平。
此次中试的顺利完成，为下一步300吨/年产业化示范奠定了基础。1,2-间同聚丁二烯橡胶的阶段性研发成功，有望实现新一轮胎用高性能材料的自主制备。
“十四五”国家重点研发计划“耐苛刻使役环境的合成橡胶制备技术及其产业化”项目于2022年10月25日获得科技部批复。该项目聚焦耐苛刻使役环境的合成橡胶及其绿色高效可控制备关键技术，实现合成橡胶规模化生产示范，最终实现我国在耐苛刻使役环境橡胶材料的国际引领。
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