上世纪80年代，我国化学工业进入快速发展期，到2000年发展形成配套完整的工业体系。这一时期建设上马的化工装置已运行超过30年，甚至有的运行40年以上。由于设计建设标准和设备制造水平低，长周期运行腐蚀减薄，安全保障能力下降，加上监测监控设施不完善，化工老旧装置设备安全风险隐患叠加并进入集中暴露期。
近几年，一些危险化学品企业装置因设备、管道、控制系统“年老”失效，引发多起泄漏、火灾、爆炸事故，对全国危险化学品安全生产形势稳定造成不利影响。因此，化工老旧装置更新改造亟待加速，以推动化工行业加快发展新质生产力。
化工老旧装置运行现状
笔者通过对2011～2020年国内发生的较大及以上化工和危险化学品事故统计分析，涉及老旧装置事故的比例为7%。其中，因设备设施老化导致的事故占比30%，因设计建设标准低导致的事故占比50%，因自动化控制程度低导致的事故占比20%。
针对老旧装置存在的安全风险，2022年初，应急管理部印发《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险排查评估指南》，要求全面排查评估老旧装置安全风险，确定风险等级，实施分类整治，实现淘汰退出一批、改造提升一批、常态化严格管控一批。经过一年的专项整治，排查建立了1381套老旧装置清单，评估出65套高风险和138套较高风险装置，累计淘汰退出不符合安全生产条件的老旧装置57套。
老旧装置安全风险管控取得了一定成效，但专项整治过程中也发现了一些问题。
一是老旧装置安全风险评估难度大，排查评估质量参差不齐。虽然应急管理部印发了评估指南，但受限于对评估方法的理解、专家水平，一些地区和企业存在应排查未排查、深度评估质量把控不严等问题，老旧装置的安全风险未有效管控，2022年以来又发生多起典型事故。
二是设备设施基础资料不完善。开展老旧装置评估时，设备设施的设计 (包括计算书、图纸、制造检验技术要求等)是基础，一些压力容器的设计 还能够保存下来，但对于非压力容器的设备设施，很多企业提供不出设计 。除此之外，还有材质老化、设备工艺防腐、腐蚀检测、事故档案等资料，也是很多企业设备管理的缺项。在缺少基础信息的情况下，无法准确评估装置运行情况，实施维护保养、技术改造时也存在一定风险。
三是设计建设标准低，材料与制造标准低。设备设施本身存在缺陷是导致老旧装置高风险的另一个潜在因素，这一问题可能隐藏多年，不容易发现并且很难整改，但风险很大，可能突然发生故障并导致工艺设备出现失效。
四是监测手段不完善，“健康监测”不到位。关键机组和设备的实时监控和预警在线监测系统、设备和管道的在线腐蚀监测系统等未得到全面应用，且部分系统功能不完善，设备完整性及预测性检维修目前仍是企业管理的短板。从以往事故来看，因为防腐蚀管理不到位导致的泄漏、火灾事故时有发生。
五是装置运行时间长，安全性能退化，检维修作业风险、变更风险随之增大。
六是长期停用设备、利旧设备安全风险管控措施不足。化工企业中这类设备很多，尤其是运行很长时间的装置，因为技术升级改造、产品更新换代，会有部分装置设备停用。有的是临时停用，一段时间后还会再次投用；有的是在本套装置中不再使用，但有可能作为利旧设备在其他装置或企业继续使用。这些设备有的仍处于生产系统中，仅做了简单的隔离；有的被拆除，存放在堆场中。未对设备进行彻底置换、吹扫，仍有化学品存在盲端、死区，存在因腐蚀、外部环境变化等导致设备寿命降低的风险；缺少必要的维护保养，再次投用前未全面检查，可能导致生产安全事故。
更新改造面临的问题
针对老旧装置运行中存在的问题，很多企业已经建立了“一装置一策”，对隐患问题进行整改。但从整改情况看，存在以下问题：
一是隐患整改不积极。尤其涉及重大危险源、关键设备管线的老旧装置设施，问题隐患整改能拖就拖、带“病”运行。部分企业因空间有限，对现有装置进行改造需按照现行标准规范执行，面临防火间距不足等问题，难以整改。部分企业因改造更新成本高，不愿投入资金进行整改。
二是未从根本上采取措施管控风险。目前，部分企业对老旧装置的安全风险防控仅停留在发现什么问题改什么问题，未能从整个装置设备的风险防控角度制定方案，采取措施。如前所述，因受限于老旧装置安全风险评估的质量和深度，发现的隐患问题有限，且整改中安全投入不足，整改质量不高，修修补补，没有改变装置老化、安全可靠性降低的本质。
三是风险防控机制不健全。部分企业在资金安排、治理进度、本质安全、先进监测技术应用等方面仍有较大差距。
老旧装置更新改造建议
2024年1月，国务院安委会印发《安全生产治本攻坚三年行动方案(2024-2026年)》，要求突出重大安全风险防控,坚决淘汰一批、退出一批、更新改造一批安全风险高的老旧装置设备，有效提升化工企业本质安全度。2024年3月，国务院印发《推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》，提出加快淘汰落后产品设备，提升安全可靠水平，推进化工等重点行业设备更新改造。
对此，笔者建议企业以此为契机，加快推进实施老旧装置淘汰退出和更新改造，真正从根本上消除事故隐患，从根本上解决问题。
一是开展一次全面排查，建立装置设备台账。列入淘汰范围的，坚决依法淘汰不符合产业政策和安全标准要求的装置设备。对于未列入淘汰范围的，深入评估装置安全风险和更新改造费用，对于运行时间长、安全风险高、改造难度大、整改投入多的装置设备，强制退出。不属于以上两类的老旧装置设备，依据《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南(试行)》，深入开展安全风险评估复核，确定安全风险等级，实施分类安全改造。针对每套(个)老旧装置设备，制定淘汰、退出、改造的措施，明确时间表、路线图，按照时间节点完成整改。
二是运用先进技术，提升设备完整性及预测性检维修水平。完成老旧装置更新改造的同时，还应着重通过运用先进技术，提升设备运行安全管理。建议运用信息化手段、在线监测预警、在线腐蚀监测、泄漏检测和修复(LDAR)技术等，从设备设计、采购、制造、安装、运行维护、检测检验、预防性维护、泄漏管理、数据库建设等方面，促进设备全生命周期安全运行。
三是加大政策支持，提高更新改造标准。建议各地区融合产业升级、安全环保、技术改造等多方面政策,研究优化政策供给、资金支持，强化技术支撑，引导支持做好老旧装置淘汰退出和更新改造。各企业对老旧装置更新改造时，应提高设计和建设标准，提高设备制造标准，提高自动化控制水平，高质量推进老旧装置更新改造。
（作者：中国化学品安全协会 刘璐）
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