“现在生产装置稳定性提高了，减少了一个液氧储罐区重大危险源，实现制氢、合成氨装置联合优化运行，提高了制氢装置生产负荷和效率。经过我们测算，这次装置改造每年还能降本1.28亿元、节能19.2万吨标煤。”提到不久前完成竣工验收的年产30万吨合成氨老旧装置改造项目，中国石化集团南京化学工业有限公司安全环保部经理周松欣喜地给记者算起了安全账、效益账。
改造前的合成氨装置2002年6月开始投产运行，经排查辨识评估已属于在役装置存在设备设施类重大隐患且无法整改的老旧装置。“我们去年3月启动更新改造，主要对原有装置改造优化，停用了6个生产单元，优化了工艺路线，还更换了1台氨合成塔壳体及内件，更新部分老旧设备并升级安全仪表系统。”周松说。
我省不少化工企业起步于上世纪80年代初的乡镇企业，虽然经过多轮整治，但装置建设标准低、超期服役、带病运行等安全风险依然突出。去年3月，全省启动化工和危化品企业老旧装置更新改造三年行动，重点排查化工生产企业、化学药品原料药制造企业的主要反应器等设备设施达到设计使用年限，或未规定设计使用年限但实际投产运行时间超过20年的装置。
“为方便对照排查，我们又梳理了《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险防控专项整治工作方案》《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南（试行）》，细化出包含19条标准的辨识清单。”省应急管理厅危化处处长葛晓星向记者列举了其中的几条标准，包括装置的工艺路线或主体设备列入淘汰工艺、设备的，未经正规设计且没有开展安全设计诊断的，自动控制系统、安全仪表系统在役运行15年以上且超过备件供应期限的，等等。
对照这19条标准，全省1860家化工和危化品企业经过企业自查和市级成立的评估组辨识评估后，摸清设施设备设计使用年限、实际运行时间、运行状况、安全风险等情况，将2025年底前到期的在役装置全部登记造册，认定140家企业的289套装置需要实施更新改造。“目前已完成230套装置的更新改造任务，剩余59套力争年底前全部更新改造到位。”省应急管理厅相关负责人介绍。
“没有你们的指导帮助，氧化塔更新改造不可能这么安全顺利推进！”5月25日，两台崭新的氧化塔重新矗立在江苏海力化工有限公司双氧水装置上。新塔完工仪式上，公司副总经理毕新峰向盐城市应急管理局、大丰区应急管理局和港务区应急管理局真诚致谢。
海力化工双氧水装置上的两套旧氧化塔已运行十余年，自去年11月起，企业将其纳入更新换代之列。“从更新改造方案制定开始，各级应急部门就安排专人跟我们对接，组织专家对改造方案进行全面细化服务指导。”毕新峰说，今年3月，鉴于新的氧化塔制作已超过3个月，大丰区应急管理局主要负责人专程带队前往设备制造公司跟踪氧化塔制作进展，最终在确保质量的情况下，两台“大家伙”比原计划提前半个月出厂。
双氧水氧化塔“以旧换新”是全省应急管理系统服务保障老旧化工装置更新改造的一个缩影。葛晓星介绍，我省要求各地优化老旧装置更新改造项目服务机制，提升审批质量，确保快审批、快改造、早见效。同时，督促指导企业对老旧装置制定“一装置一策”更新改造方案，加大改造过程巡查力度，明确专人现场监管，严防改造过程安全风险。
据了解，为加快老旧装置更新改造工作进展、提升企业积极性，我省财政还拿出2亿元专项资金进行补贴。江苏维尤纳特精细化工有限公司去年10月底完成胺基化车间2台氨气储罐的更新改造，近期企业收到18.8万元的省财政补贴。“财政补贴有效缓解了我们的资金压力，我们推进设施设备更新改造的动力也更足了。”企业副总经理、安全总监许先广说。
7月开始，针对化工和危化品企业压力式液化烃球罐以及容积3000立方米以上的常压可燃、剧毒液体储罐，我省部署依法淘汰一批不符合产业政策和安全标准要求的生产装置，有序退出一批安全风险高的装置和储罐，改造提升一批在役装置和储罐，以设备装置焕新促安全发展提质。目前已新摸排出老旧装置企业21家、装置40套，将于9月开始针对每套（个）装置储罐制定淘汰、退出、改造的具体措施，明确时间表、路线图，加快推进实施。
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