9月10日获悉，陕西延长石油集团牵头承担的科技部重点研发计划项目——煤与重油共加氢及产品加工关键技术及示范装置连续运行通过考核。该项目通过完善工业示范装置、升级工艺技术，形成了煤油共炼新工艺，实现重油与煤加氢深度转化制汽柴油工艺技术瓶颈的突破，为重油加工和煤炭高效转化提供了一条新的技术路线。
以陕西省化工学会副理事长李稳宏教授为组长的专家组认为，煤与重油共加氢技术以悬浮床与固定床集成加氢工艺为核心，充分发挥煤与重油的协同效应，提高重油轻质化和煤炭高效转化的效果，实现重油与煤深度转化制汽柴油工艺技术瓶颈的突破，形成了煤与重油共加氢新工艺技术，实现了催化剂、工艺优化和新产品开发，具有良好的推广应用价值。
专家组对煤油共炼示范装置进行现场考核后，结果表明较工艺优化改造前总油收率增加9.45个百分点，油收率(石脑油+柴油)增加9.78个百分点，催化剂用量降低20%，油煤浆黏度和固油渣含量大幅降低，各项指标均达到或超过项目任务书的考核要求，装置运行周期延长。
2014年10月，延长石油集团在陕西靖边建成全球首套煤油共炼工业试验示范装置(装置规模45万吨/年)，形成了具有自主知识产权的煤油共炼成套工业化技术，为我国煤制油技术开辟了一条新的技术路线。
2018年5月，煤与重油共加氢及产品加工关键技术项目被列为科技部重点研发计划项目，目的是解决示范装运行中存在的问题，完善工业示范装置、升级工艺技术。
延长石油集团科技部有关负责人介绍，延长石油集团携手煤炭科学技术研究院、华东理工大学、西北大学等13家单位联合攻关。研究内容包括煤与重油在共加氢条件下的匹配性和协同效应、重油降黏处理技术、煤油共转化新型加氢工艺、催化剂及装备、共加氢液体产物制清洁燃料和化学品加工技术、高含固油渣的资源化利用技术等。
3年来，他们合作完成工业示范装置升级改造；开发了煤油共炼高效铁系催化剂，提高了转化率和选择性，成本明显降低；高含固油渣资源化利用取得重要进展，通过气化试验获得粗煤气，油渣作为道路沥青改性剂。期间，延长石油对45万吨/年煤油共炼工业示范装置及工艺技术进行升级完善，优化减压系统，装置关键设备实现国产化，生产出高环烷烃、低硫含量馏分油以及高品质超低硫船用燃料油等新产品。
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